[發(fā)明專利]精密不銹鋼爐外合金化工藝方法

無效

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• 申請日: 2013-11-07
• 公開（公告）號: CN103571995A
• 公開（公告）日: 2014-02-12
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 趙彥才
• 申請（專利權(quán)）人: 大連得霖重工有限公司
• 主分類號: C21C5/52
• 分類號: C21C5/52;B22D41/01
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明屬于不銹鋼冶煉領(lǐng)域，涉及一種在冶煉精密不銹鋼過程中合金化處理時應(yīng)用的新工藝方法。

背景技術(shù)

鋼鐵冶煉行業(yè)在冶煉不銹鋼過程中，合金化處理工藝通常有兩種。

1、單渣法冶煉：就是利用所冶煉鋼種的返回料進(jìn)行冶煉。如冶煉1Cr13：將1Cr13的返回料，裝入爐中進(jìn)行冶煉，冶煉過程中調(diào)整化學(xué)成分，去夾雜、去氣控制好鋼液溫度。

2、氧化法冶煉：廢鋼加入爐中進(jìn)行熔化、氧化、脫磷、去氣、去夾雜，達(dá)到工藝要求時，去除氧化渣子，加入CaO2（20kg/t鋼）。渣子融化后將烙鐵加入爐中進(jìn)行合金化處理，之后將鋼水翻入鋼包進(jìn)行精煉調(diào)整成分，達(dá)到工藝要求后進(jìn)行澆注。

我公司的電爐是EBT（偏心底出鋼）式電爐，不適合冶煉不銹鋼這種高合金鋼，冶煉過程中如果采用“單渣法冶煉”產(chǎn)品滿足不了用戶要求，也滿足不了國家標(biāo)準(zhǔn)要求。而用“氧化法冶煉”要把大量的合金鐵加入爐中給冶煉工作帶來困難。例如：1Cr13鉻含量為12.00%～14.00%，每爐鋼出鋼量為20T，需要加入鉻鐵4T左右，大量的合金鐵加入爐中造成氧化，工藝要求進(jìn)行還原，但是還原鉻鐵還要加入Si鐵（20kg/t鋼），冶煉過程鉻鐵的收得率比較低，而且出鋼后，爐中殘余的鉻比較高，給下爐生產(chǎn)帶來了不方便，從而影響了生產(chǎn)進(jìn)度。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明根據(jù)現(xiàn)有冶煉爐的特點(diǎn)，為了避免“單渣法冶煉”和“氧化法冶煉”中存在的問題。在生產(chǎn)不銹鋼時采用“精密不銹鋼爐外合金化工藝”。

本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：

首先在電爐冶煉的淬煉過程要按照工藝要求提高出鋼溫度，每加入1噸鐵合金，提高出鋼溫度60～100℃，以保證鋼包合金化冶煉過程順利進(jìn)行；

其次鐵合金烘烤是把鉻鐵加入鋼包前，需要對鐵合金提前在烘烤裝置里進(jìn)行提前烘烤，烘烤工藝溫度達(dá)到800～1000℃以上，以滿足冶煉過程的需要。

本發(fā)明的有益效果：

1、合金化合金元素收得率高，能達(dá)到100%，比原工藝冶煉合金化元素的收得率80%提高了20%，這是很大的一塊效益。合金元素是貴重鐵合金，價值高昂，提高收益率就可降低生產(chǎn)成本，提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。

2、爐外烘烤使鐵合金有較高的溫度，加速了熔化的速度縮短了冶煉時間。通過烘烤蒸發(fā)了水份（H2O）使鋼液內(nèi)的氣體含量更低于標(biāo)準(zhǔn)要求，保證不銹鋼的內(nèi)在質(zhì)量。

具體實施方式

本發(fā)明是在出鋼時，先將鋼水翻入鋼包中然后把鉻鐵加入鋼包進(jìn)行升溫，調(diào)整化學(xué)成分，進(jìn)行脫氧，去氣，去夾雜，調(diào)整鋼液溫度，然后進(jìn)行鑄錠。

本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：

首先在電爐冶煉的淬煉過程要按照工藝要求提高出鋼溫度，每加入1噸鐵合金，提高出鋼溫度60～100℃，例：通常冶煉不銹鋼出鋼溫度1600℃，那么爐外合金化加入2噸合金鐵（鉻鐵）這就需要提高出鋼溫度到1600℃+120℃=1720℃方可出鋼，以保證鋼包合金化冶煉過程順利進(jìn)行，完成整體冶煉，從而達(dá)到其目的。

其次鐵合金烘烤是把鉻鐵加入鋼包前，由于冶煉過程中，大量的合金鐵加入鋼包中要吸收熱量，同時帶入雜質(zhì)氣體，所以需要對鐵合金提前在烘烤裝置里進(jìn)行提前烘烤，烘烤工藝溫度達(dá)到800～1000℃以上，以滿足冶煉過程的需要。通過烘烤實現(xiàn)兩個目標(biāo)：一是，去除氣體，保證產(chǎn)出鋼錠的內(nèi)在質(zhì)量；二是，升溫達(dá)到工藝要求，以減少電爐增加出鋼溫度的壓力。

以上所述是本發(fā)明的技術(shù)特征，在不脫離本發(fā)明的精神范疇內(nèi)，熟悉此技術(shù)的本領(lǐng)域的技術(shù)人員所做的各種簡單的變相與修飾仍屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。