[發明專利]軸端錐齒輪鍛模

無效

• 申請號: 201310445178.2
• 申請日: 2013-09-27
• 公開（公告）號: CN103480786A
• 公開（公告）日: 2014-01-01
• 發明（設計）人: 張艷偉;夏漢關;董義;徐驥;錢夏晨
• 申請（專利權）人: 江蘇太平洋精鍛科技股份有限公司;江蘇太平洋齒輪傳動有限公司
• 主分類號: B21J13/02
• 分類號: B21J13/02;B21J13/14
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及一種鍛壓成形模具，具體地講，本發明涉及一種用于鍛造軸端錐齒輪的模具。

背景技術

汽車變速器中的輸出軸是一端設有錐齒輪的軸件，對于此類產軸件，本行業最先進的生產工藝是采用模鍛實現錐齒輪生產，鍛件成形后被模具底部的頂桿頂出?，F有技術的下模模腔由芯軸軸向定位工件，下模支在墊板上，因墊板對應芯軸處留有供頂桿軸向運動的通孔，再加上芯軸直徑與頂桿直徑差較小，故墊板上的通孔與芯軸直徑差也較小。鍛造時，墊板與芯軸結合處單位面積壓強大，持續鍛壓產生塑性變形越來越多，使得芯軸初始位置逐漸下沉，其結果是后續的鍛件的軸部比之前的鍛件軸部長一些，造成處在頂端的齒部因缺料填不滿模腔而成廢品。為了避免產生不必要的廢品，在鍛造過程中操作工要經常檢測鍛件尺寸，并根據實時狀況調換相應厚度的墊板從恢復正常生產。盡管現有技術可調，能夠達到生產預期。但是，上述調整都以停產為代價，生產秩序被攪亂，必然產生一定經濟損失。另外，芯軸與頂桿分體結構，當鍛件成形被頂出后，長度與直徑比值很小的芯軸在回程過程中易卡殼，不能回到原位，操作工處置芯軸回位同樣要耗用工時?？偟膩碚f，現有技術生產效率低，不能滿足批量生產要求。

發明內容

本發明主要針對現有技術的不足，提出一種芯軸與頂桿聯體結構的軸端錐齒輪鍛模，該鍛模的墊板與芯軸結合面大，單位面積壓強小，墊板不產生塑性變形，鍛出的產品質量穩定。另一方面，因芯軸連接頂桿，頂桿是芯軸的下墜，結構重心低，芯軸回位容易，無卡殼現象，故生產效率高。

本發明通過下述技術方案實現技術目標。

軸端錐齒輪鍛模，該鍛模的模腔立置，它包括上模、下模、壓板、芯軸、墊板、模座和頂桿。所述墊板為平板件，板面居中設有與頂桿間隙配合的軸向通孔，墊板平置在模座朝上端面的凹腔底部，下模插入模座凹腔中并以墊板為基礎軸向定位，卡套在下模外壁上的壓板連接模座構成整體結構。其改進之處在于：所述芯軸從上往下軸向插入下模的模腔中直至墊板軸向限位，相對于芯軸為細長桿的頂桿貫穿墊板居中的通孔與芯軸連接成一體。

上述結構中，頂桿的直徑是芯軸直徑的1/4～1/3，因頂桿直徑小，墊板居中通孔與頂桿配合的孔也小，從而加大芯軸與墊板的接觸面積，減小單位面積壓強的目的就是減少變形。

本發明與現有技術相比，具有以下積極效果：

1、芯軸與頂桿連接，結構簡單，制作容易；

2、芯軸與頂桿連接，頂桿是芯軸的懸掛物，結構重心低，芯軸回位容易，無卡殼現象；

3、頂桿直徑遠小于芯軸，加大芯軸與墊板的接觸面積，減小單位面積壓強就是在鍛壓時不讓墊板產生塑性變形。

附圖說明

圖1是本發明結構剖面示意圖。

具體實施方式

下面根據附圖并結合實施例，對本發明作進一步說明。

圖1所示的軸端錐齒輪鍛模，該鍛模的模腔立置，它包括上模1、下模2、壓板3、芯軸4、墊板5、模座6和頂桿7。所述墊板5為平板件，板面居中設有與頂桿間隙配合的軸向通孔，墊板5平置在模座6朝上端面的凹腔底部，下模2插入模座6凹腔中并以墊板5為基礎軸向定位，卡套在下模2外壁上的壓板3連接模座6構成整體結構。頂桿7相對于芯軸4為細長桿，頂桿7的直徑是芯軸4直徑的1/4～1/3，本實施例中，頂桿7直徑為30mm，芯軸4為10mm。所述芯軸4從上往下軸向插入下模2的模腔中，芯軸4最終被墊板5軸向限位，頂桿7貫穿墊板5居中的通孔與芯軸4連接成一體。本發明中頂桿7直徑比芯軸4直徑小許多，故頂桿7與墊板5配合的孔也同樣的小，從而加大芯軸4與墊板5的接觸面積，直接減少墊板5單位面積壓強，其結果就是在鍛壓時不讓墊板5產生塑性變形。墊板5始終保持設計厚度，確保工件8軸段長度尺寸不變。因工件8軸段尺寸保持不變，位于頂部的錐齒輪鍛造質量有了保障，不會出現頂部缺料造成齒面不足的問題。另外，頂桿7直接連接芯軸4，頂桿7懸掛在芯軸4下方，此結構重心低。當工件8鍛成后，通過頂桿7上推芯軸4，使得工件8脫模，由于芯軸4與頂桿7連接，結構重心低，使得直徑與長度比值很小的芯軸4回位容易，不會出現卡殼現象，確保鍛造正常進行。