[發明專利]一種改進的檸檬酸廢水預酸化處理工藝有效
| 申請號: | 201310437252.6 | 申請日: | 2013-09-24 |
| 公開(公告)號: | CN103466791A | 公開(公告)日: | 2013-12-25 |
| 發明(設計)人: | 寇光智;李昌濤;周昊;劉劍雄;安豐民;王曉飛 | 申請(專利權)人: | 日照魯信金禾生化有限公司 |
| 主分類號: | C02F3/28 | 分類號: | C02F3/28;C02F103/36 |
| 代理公司: | 濟南舜源專利事務所有限公司 37205 | 代理人: | 苗峻 |
| 地址: | 276800 *** | 國省代碼: | 山東;37 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 改進 檸檬酸 廢水 酸化 處理 工藝 | ||
技術領域
本發明屬于工業污水處理技術領域,具體涉及一種改進的檸檬酸廢水預酸化處理工藝。
背景技術
厭氧廢水處理是把環境保護、能源回收與生態良性循環結合起來的廢水處理技術,具有良好的環境效益與經濟效益。厭氧廢水處理技術是非常經濟的技術,在廢水處理成本上比好氧處理要低的多,特別是對中高COD濃度的廢水更為顯著。
檸檬酸廢水的厭氧處理多采用預酸化+厭氧處理的模式。之所以要對廢水進行預酸化,主要是將大分子有機物分解為小分子,并形成有機酸,以提高廢水厭氧處理器的處理效率。
檸檬酸生產主要以薯干、玉米等為原料,用薯干為原料深層發酵法生產檸檬酸。目前檸檬酸廢水預處理工藝只是簡單的將生產車間廢水混合后進行酸化,檸檬酸生產車間的廢水包括檸檬酸鈣洗滌過程過程產生的廢糖水原液、洗糖水高濃度廢水、精提車間脫色住和離子交換柱再生廢水、設備清洗水等。由于含有大量的殘糖、有機酸、鈣沉淀物、蛋白質、微量鈉鹽及有機色素等,污染物濃度高,對環境影響嚴重,檸檬酸生產車間的廢水混合后COD高達13000mg/L以上、pH為4.5-6.0,酸化過程產生大量的乳酸,導致預酸化池的pH值迅速下降,其他微生物由于不適合過低的pH值而不能正常生長,這樣預酸化池中單一的微生物種類就阻礙了有機物的正常酸化,這樣在一定程度上影響了厭氧罐的處理效率,厭氧罐出水的COD濃度高、沼氣產量少,增加了企業的運行成本。?
發明內容
針對現有檸檬酸廢水檸檬酸廢水預酸化處理工藝中存在的過度酸化、菌種不穩定、厭氧罐處理效率低等問題,本發明提供了一種改進的檸檬酸廢水檸檬酸廢水預酸化處理工藝,通過提高預酸化池出水的pH值,來增加預酸化池中微生物的種類和濃度,以提高廢水厭氧處理器的處理效率。
本發明的具體技術方案是:
一種改進的檸檬酸廢水檸檬酸廢水預酸化處理工藝,檸檬酸廢水依次經過預酸化、厭氧處理、沉淀后得到上清液,具體步驟包括:
(1)檸檬酸廢水與上清液A混合后,泵入預酸化池進行酸化;
(2)步驟(1)酸化后的出水與上清液B混合后,泵入厭氧罐進行厭氧處理;?
(3)厭氧罐溢流出水進入沉淀罐沉淀,得到上清液和污泥。
其中,厭氧罐溢流出水經沉淀罐沉淀后得到上清液,所述上清液由上清液A、上清液B和上清液C組成,上清液A經回流與檸檬酸廢水進行混合,上清液B經回流與酸化后的出水進行混合,上清液C進入后續工序進行好氧處理。
步驟(1)所述上清液A與檸檬酸廢水的體積比為1:8-1:2。
步驟(2)所述上清液B與步驟(1)酸化后出水的體積比為1:3-4。
步驟(1)所述上清液A的流速為20m3/h-50m3/h。
這樣上清液A以20m3/h-50m3/h的流速經回流與步驟(1)所述檸檬酸廢水以體積比1:8-1:2的比例進行混合,同時步驟(1)酸化后的出水與3-4倍體積的上清液B進行混合,上清液C進入后續工序進行好氧處理,沉淀的污泥進行脫水收集。
本發明所述處理工藝為動態平衡處理過程,即:系統連續運行達到動態平衡時的處理工藝。
步驟(1)所述檸檬酸廢水為生產車間的廢水,包括檸檬酸鈣洗滌過程過程產生的廢糖水原液、洗糖水高濃度廢水、精提車間脫色住和離子交換柱再生廢水、設備清洗水等,其COD為13000mg/L-40000?mg/L、pH為4.5-6.0。
步驟(1)所述酸化時間為2-5h,步驟(1)中檸檬酸廢水與上清液A混合后,泵入預酸化池進行酸化;經過酸化后pH為4.7±0.2,酸化度為12%-17%。此工段的目的是提高預酸化池中廢水的pH,使更多的酸化發酵菌適應預酸化池的環境,從而增加預酸化池中酸化發酵菌的種類,以提高后續工藝中厭氧罐的處理效率,從而降低企業的運行成本。這里的酸化度指的是已酸化的COD與酸化前COD的比值。
步驟(1)酸化后的出水與上清液B混合后,作為厭氧罐進水泵入厭氧罐進行厭氧處理;所述厭氧罐進水的pH為6.7±0.1,水溫為36-38℃;經過厭氧罐處理后,厭氧罐出水COD為900mg/L?-1600mg/L,COD去除率為93.1%-96%,產沼氣為0.58?m3/kg?-0.60?m3/kg,以此提高了厭氧罐的處理效率,降低了企業的運行成本。
步驟(2)所述厭氧水力停留時間為20-25小時,在這樣的范圍內,廢水能夠與反應器內的微生物進行充分的作用,以提高反應器的處理效率。
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