[發明專利]三角帶計算機信息化生產方法

無效

• 申請號: 201310431974.0
• 申請日: 2013-09-22
• 公開（公告）號: CN103473653A
• 公開（公告）日: 2013-12-25
• 發明（設計）人: 顧晨暉;任紅衛
• 申請（專利權）人: 浙江三維橡膠制品股份有限公司
• 主分類號: G06Q10/06
• 分類號: G06Q10/06;G06Q50/04
• 代理公司: 北京科億知識產權代理事務所(普通合伙) 11350
• 代理人: 湯東鳳

技術領域

本發明涉及三角帶生產技術領域，具體是通過三角帶在線信息化生產管理技術實現有計劃生產及科學貯存、標識、搬運、先進先出、精益化制造的控制方法。

背景技術

眾所周知，傳統的三角帶生產計劃的下達和執行一般由生產計劃員分解至各個生產車間，由車間計劃員結合生產實際情況分解至各工序生產線，操作人員按計劃組織生產，生產的產品貯存一般依靠定置定位的方法實現，并通過標識、軌道、存放架、看板等實現現場產品的先進先出管理。這種生產過程控制的缺點是：因上下工序生產因素變化時，如溝通不及時，將會出現因生產計劃不能及時調整造成產品超期或生產脫節，影響生產計劃的順利實施。隨著三角帶工業生產的快速跟進，精益化管理已成三角帶工業的必然趨勢，為提高企業抗擊市場的能力，彌補過程因素對生產計劃的影響和產品存貯空間的不足等問題，尋求一種新的三角帶在線信息化管理技術進行在線控制將非常必要。

發明內容

為了克服現有技術不足，本發明提供了一種三角帶在線信息化生產方法，降低因生產計劃改變差造成的庫存浪費或生產脫節問題，同時優化生產過程，精確生產數據，以提供經濟效益。

為實現上述目的，本發明提供如下技術方案：

一種三角帶計算機信息化生產方法，根據客戶訂單，參照包裝要求，與客戶溝通以后用計算機系統編制打包計劃，然后根據打包計劃進行硫化機臺的排工（提前幾天），根據硫化機臺的排工結果，進行切割和包帶的排工，然后把排工結果打印并把派工單下發車間工人進行生產；包帶工人完工以后由專門的拉包工用手持式數據采集器掃描派工單，數據采集器會根據派工單條碼自動跳出相對應派工信息，工人核對信息無誤，并且在數據采集器上輸入實際完工數；完工確認以后，半成品按對應的規則放入半成品倉庫；硫化車間統計員每天查看報表，如果當天的硫化派工單所需要的半成品原料已經完備，統計員打印硫化派工單下發車間員工進行生產作業；硫化員硫化作業完成以后，由車間統計掃描派工單錄入完工數據；并且，根據完工數據和打包計劃，由信息進行配包作業，把配包結果打印出條碼，交打包部門進行打包作業；打包部門打包完成以后，統計員用手持式數據采集器進行圈包工作，輸入實際打包數據；圈包結束以后，由拉包工把打好包的包箱放入鐵托盤，并由統計員用數據采集器完成上托盤工作；倉庫員工直接在信息系統中，選擇上托盤數據進行入庫操作；客戶需要發貨的時候，用手持式數據采集器進行掃描托盤編號即可整托盤出庫，如果是零包出庫也掃描包箱上的條碼進行出庫。

作為本發明進一步的方案：如果硫化派工單所需要的半成品原料沒有完備，即包帶工序沒有按時完工入庫，則信息系統不能打印硫化派工單。

作為本發明再進一步的方案：硫化派工單打印后，前到工序就不能修改完工數據。

作為本發明再進一步的方案：如果派工單下發生產以后，生產過程中出現大量次品且影響交貨數量需要補貨的，由硫化車間做補貨單，重新進行排工派工。

作為本發明再進一步的方案：如果硫化完工數據大于派工數據的時候，則錄入系統，但是會在下次排工的時候進行修正。

作為本發明進一步的方案：每次排工的時候信息系統會檢測數據的完整性和合理性，如果排工數量已經大于打包計劃數量，排工結果不能被保存。

作為本發明進一步的方案：在圈包確認打包數據操作的時候，如果打包數據不是一個客戶的，數據采集器將會報警，并不能保存數據。

作為本發明進一步的方案：在上托盤操作的時候，如果在一個托盤里存放了多個客戶的貨，數據采集器將會報警，并且不能保存數據。

與現有技術相比，本發明的有益效果是：本發明解決現有生產過程中生產計劃的管控問題、生產過程的管控問題，降低因管理誤差而照成的物料浪費和生產脫節混亂的問題，同時優化生產過程中的庫存管理空間，解決生產產品按訂單批次存儲和進出問題。該生產方法大大提高了編包的準確性和效率，同時也節省了公司的運輸成本；采用軟件配包以后大大減少手工的工作量，也提高的準確率；采用了電子圈包以后，減輕了統計員的工作量，提高了準確率，使得圈包工作不在成為發貨的瓶頸；可以在信息系統中一目了然的知道托盤的裝貨情況，也可以查詢到包號的的分布情況，同時也可以知道客戶訂單的分布情況，給倉庫，跟單員，發貨員都減輕了很大的工作量同時大大提高了數據準確性。

附圖說明

圖1為三角帶計算機信息化管理系統整體流程圖；

圖2為硫化車間管理模塊流程圖；

圖3為切割車間管理模塊流程圖；

圖4為包帶車間管理模塊流程圖；