[發(fā)明專利]一種色紡紗線及其加工方法

有效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201310393894.0
• 申請(qǐng)日: 2013-09-03
• 公開(kāi)（公告）號(hào): CN103451800A
• 公開(kāi)（公告）日: 2013-12-18
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 杭彩云;尹壽虎;朱國(guó)民
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 無(wú)錫市天然綠色纖維科技有限公司
• 主分類號(hào): D02G3/34
• 分類號(hào): D02G3/34;D02G3/04;D06P5/12;D06P1/44
• 代理公司: 北京中恒高博知識(shí)產(chǎn)權(quán)代理有限公司 11249
• 代理人: 陸菊華

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及紡織技術(shù)領(lǐng)域，為一種新型工藝生產(chǎn)的色紡紗線，具體地說(shuō)是一種將纖維處理賦予其阻染的性能，然后進(jìn)行紡紗和染色，得到的一種新型色紡紗線。

背景技術(shù)

現(xiàn)有色紡紗是先將纖維染成有色纖維，然后將兩種或兩種以上不同顏色的纖維經(jīng)過(guò)充分混合后，紡制成具有獨(dú)特混色效果的紗線。但是由于色紡紗在纖維染色階段需要經(jīng)強(qiáng)氧化劑或還原劑進(jìn)行煮漂，在堿性和高溫環(huán)境中進(jìn)行染色和后處理，而且需要進(jìn)行人工的踩踏、壓紗和裝籠等機(jī)械過(guò)程會(huì)造成纖維嚴(yán)重的損傷，纖維的長(zhǎng)度會(huì)變短，手感變硬，短纖率增加，直接導(dǎo)致后道的紡紗效率降低，落棉增加，直接成本上升，成品紗線的強(qiáng)力大幅度降低，不能紡高支紗線等。由于色紡紗這種獨(dú)特的混色效果使得無(wú)法采用傳統(tǒng)的“先紡紗后染色”工藝來(lái)獲得色紡紗。

微膠囊技術(shù)是指將某一目的物（芯或內(nèi)相）用各種天然的或合成的高分子化合物連續(xù)薄膜（壁或外相）完全包覆起來(lái)，而對(duì)目的物的原有化學(xué)性質(zhì)絲毫無(wú)損，然后逐漸地通過(guò)某些外部刺激或緩釋作用使目的物的功能再次在外部呈現(xiàn)出來(lái)，或者依靠囊壁的屏蔽作用起到保護(hù)芯材的作用。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)生產(chǎn)色紡紗時(shí)，由于染色前處理造成短纖維率增加，導(dǎo)致紡紗效率降低，落棉增加，直接成本上升，成品紗線的強(qiáng)力大幅度降低，不能紡高支紗線問(wèn)題，提供一種完全不同于現(xiàn)有色紡紗生產(chǎn)工藝制得具有局部染色、局部無(wú)色風(fēng)格的色紡紗線及其加工方法。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下的技術(shù)方案：

一種色紡紗線，它是由防染纖維與待染色纖維混纖制成紗線后，再經(jīng)染色得到。

上述色紡紗線的加工方法，包括如下步驟：

a、防染纖維處理：將纖維采用微膠囊和粘合劑進(jìn)行處理，烘干，得到防染纖維，其中，微膠囊中包裹著防染劑；

b、紡紗：將待染色纖維與步驟a所得的防染纖維進(jìn)行混纖后紡紗，制成紗線；

c、染色：采用染料對(duì)步驟b所得的紗線進(jìn)行染色；

d、將步驟c染色后的紗線水洗、烘干得到色紡紗線。

進(jìn)一步，步驟a所述纖維為棉纖維、麻纖維、毛纖維、滌綸、粘膠膠纖維和天絲中的至少一種。混合纖維如：CVC（棉滌混纖）、T/C（滌棉混纖）、T/R（滌綸粘膠混纖）。

進(jìn)一步，步驟b所述待染色纖維為棉纖維、麻纖維、毛纖維、滌綸、粘膠膠纖維和天絲中的至少一種。混合纖維如：CVC（棉滌混纖）、T/C（滌棉混纖）、T/R（滌綸粘膠混纖）。

進(jìn)一步，步驟a中所述防染劑為防染鹽S、防染鹽H、保險(xiǎn)粉、硫酸鋁、次氯酸鈉、硫酸鋇和/或檸檬酸。

進(jìn)一步，步驟a中所述微膠囊的壁材為蟲(chóng)膠、海藻酸鈉、明膠和/或阿拉伯膠。

進(jìn)一步，步驟a采用微膠囊和粘合劑處理時(shí)，溫度為20～80℃，處理時(shí)間為5～60min，處理液中微膠囊濃度為20～60g/L，粘合劑濃度為1～80g/L。

進(jìn)一步，步驟b中的待染色纖維采用精練酶處理，以提高毛效和染色均勻性。精練酶處理的工藝為：處理液中精練酶NP：2～5g/L，pH值：7～9，處理溫度：45～60℃，處理時(shí)間：15～30分鐘。

本發(fā)明所述的待染色纖維是指未經(jīng)微膠囊和粘合劑防染處理的纖維。

本發(fā)明將防染鹽S、防染鹽H、次氯酸鈉等阻染助劑通過(guò)微膠囊包裹在內(nèi)部，再經(jīng)粘合劑與纖維固著，在后道的染色中將微膠囊逐步破壞，微膠囊中的防染助劑逐步被釋放出來(lái)，通過(guò)破壞染料或破壞染料上染的環(huán)境條件（該破壞也只局限在防染纖維的表面，而不影響未經(jīng)防染處理的纖維的上色）來(lái)阻止染料的上染，實(shí)現(xiàn)在紗線中局部染色的效果，得到一種色紡紗線。例如，微膠囊中的芯材為檸檬酸，壁材為阿拉伯明膠，在活性染料染色時(shí)微膠囊破裂釋放出檸檬酸中和活性染料中的堿劑（碳酸鈉），使之無(wú)法達(dá)到固色的pH值（11～11.5），從而達(dá)到不能上染的目的。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)勢(shì)或特點(diǎn)：

1、通過(guò)微膠囊結(jié)構(gòu)的保護(hù)，將防染劑保護(hù)在其中，避免了在加工中對(duì)它們的破壞，提高了它們的耐久性和穩(wěn)定性。

2、本發(fā)明是先將纖維紡制成紗線后再染色，纖維在紡紗前沒(méi)有損傷，沒(méi)有降低纖維的強(qiáng)度和長(zhǎng)度，從而提高了紡紗效率，色紡紗的紡紗支數(shù)得以提高，最終色紡紗線的質(zhì)量得到明顯的提升，避免了傳統(tǒng)色紡紗因染色前處理造成短纖維率增加所導(dǎo)致的紡紗效率降低、落棉增加、直接成本上升、成品紗線的強(qiáng)力大幅度降低不能紡高支紗線等問(wèn)題。

3、由于本發(fā)明是“先紡紗后染色”，色紡紗的顏色可以進(jìn)行定制染色，顏色的鮮艷度也有大幅的提升。