[發明專利]一種預應力孔道壓漿料及其壓漿方法有效
| 申請號: | 201310318374.3 | 申請日: | 2013-07-26 |
| 公開(公告)號: | CN103396057A | 公開(公告)日: | 2013-11-20 |
| 發明(設計)人: | 楊艷青;張衛珂;李育珍;高麗麗;逯新宇 | 申請(專利權)人: | 太原理工大學 |
| 主分類號: | C04B28/04 | 分類號: | C04B28/04;C04B28/06;E01D21/00 |
| 代理公司: | 太原科衛專利事務所(普通合伙) 14100 | 代理人: | 戎文華 |
| 地址: | 030024 山西*** | 國省代碼: | 山西;14 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 預應力 孔道 漿料 及其 方法 | ||
技術領域
本發明涉及一種預應力孔道壓漿料及其壓漿方法,進一步地說,是一種用于-5℃~+5℃環境下預應力孔道壓漿料及其壓漿方法。
背景技術
預應力混凝土因其獨特的經濟技術優勢而在橋梁結構中廣泛應用,孔道壓漿是預應力混凝土施工的關鍵工序,其主要作用:一是保護預應力鋼絞線不外露使其免遭銹蝕;二是使預應力鋼絞線與混凝土良好結合,保證預應力的有效傳遞,使預應力鋼絞線與混凝土共同荷載;三是消除預應力混凝土結構在反復荷載作用下,由于應力變化對錨具造成的疲勞破壞,提高構件的可靠度和耐久性。
研究表明,壓漿材料在5℃以下使用往往出現泌水嚴重、不能正常硬化和強度降低等弊病,甚至漿液凍脹導致梁體沿波紋管方向產生生長性裂紋,勢必帶來不可估量的安全隱患和經濟損失。因此,《公路橋涵施工技術規范》?JTG/T?F50-2011規定5℃以上可以壓漿施工,低于5℃必須采取保溫措施。在北方地區秋冬季壓漿施工通常采取蒸養等保溫方式,這一技術不僅提高了施工成本,同時能耗較大,施工質量得不到有效的保證。因此,迫切需要開發一種-5℃~+5℃環境下預應力孔道壓漿料,以避免在秋冬季采取其他保溫措施進行施工具有實際應用價值。
現有預應力孔道壓漿料應用較為廣泛,孔道壓漿料的專利較多,例如,公開號為CN102603238A公開了一種“膨脹劑、后張法預應力混凝土孔道壓漿劑及壓漿料”;再如,公開號為CN103030321A公開了一種“公路橋涵后張預應力混凝土梁專用壓漿劑及其制備方法”,但大多是針對春夏季節施工的產品,對氣溫要求必須在5℃以上。否則會出現泌水嚴重、不能正常硬化和強度降低等不足,更為嚴重的是漿液凍脹導致梁體沿波紋管方向產生生長性裂紋,造成嚴重后果。
發明內容
本發明提供一種預應力孔道壓漿料及其壓漿方法,解決在-5℃~+5℃環境條件下,使用后張預應力混凝土孔道壓漿施工,存在的泌水嚴重、不能正常硬化和強度降低的問題,避免傳統蒸養等保溫方式所帶來的施工周期長、成本高以及壓漿質量得不到保障的不足,保證秋冬季壓漿施工的正常進行。
為了實現上述目的,本發明所采取的技術方案如下:
首先是一種預應力孔道壓漿料,其所述孔道壓漿料的原料組成及其含量按重量百分比如下:
水泥??????????????????????86~93%;
減水劑????????????????????0.4~0.8%;
緩凝劑????????????????????0.1~0.6%;
促凝劑????????????????????0.01~0.06%;
防凍劑????????????????????1~5%;
膨脹劑????????????????????2.5~5.8%;
活性礦物粉????????????????0.8~3.5%;
礦物填料粉????????????????2~4%。
在上述技術方案中,進一步的附加技術特征如下:
所述孔道壓漿料的原料組成及其含量按重量百分比進一步為:水泥90%;減水劑0.5%;緩凝劑0.4%;促凝劑0.04%;防凍劑2.0%;膨脹劑3.0%;活性礦物粉2.06%;礦物填料粉2.0%。
所述水泥是普通硅酸鹽水泥、硫鋁酸鹽水泥和鋁酸鹽水泥中的一種或幾種的混合。
所述減水劑是粉末聚羧酸減水劑和粉末萘系減水劑中的一種。
所述緩凝劑是酒石酸、檸檬酸和葡萄糖酸鈉中的一種或幾種的混合。
所述促凝劑是碳酸鋰、氫氧化鋰和甲酸鈣中的一種或幾種的混合。
所述防凍劑是亞硝酸鈉、氯化鈣、亞硝酸鈣和尿素中的一種或幾種的混合。
所述膨脹劑是CSA膨脹劑、ZY膨脹劑和UEA膨脹劑中的一種或幾種的混合。
所述活性礦物粉是粉煤灰粉、硅灰粉和礦渣粉中的一種或幾種的混合。
所述礦物填料粉是石英粉、石灰石粉和方解石粉中的一種或幾種的混合。
一種如上述的預應力孔道壓漿料的壓漿方法,其所述壓漿方法如下:
首先、按原料組成及其含量的重量百分比為:86~93%的水泥、0.4~0.8%的減水劑、0.1~0.6%的緩凝劑、0.01~0.06%的促凝劑、1~5%的防凍劑、2.5~5.8%的膨脹劑、0.8~3.5%的活性礦物粉和2~4%的礦物填料粉,進行混合均勻,制得壓漿料;
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