[發明專利]一種以青蒿素提取副產物制備植醇的方法

無效

• 申請號: 201310238203.X
• 申請日: 2013-06-17
• 公開（公告）號: CN104230663A
• 公開（公告）日: 2014-12-24
• 發明（設計）人: 龔福春;楊榮;許艷
• 申請（專利權）人: 長沙理工大學
• 主分類號: C07C33/03
• 分類號: C07C33/03;C07C29/80;C07C27/02
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技術領域

本發明屬于天然產物化學領域,它涉及一種由青蒿素廢棄物中的葉綠素制備維生E、維生素K等化合物合成的中間體植醇的制備方法。

背景技術

植醇又稱葉綠醇或葉黃烯醇,?是一種不飽和的高碳醇,?其分子式為C₂₀H₄₀O?,?是有機化工和醫藥工業等的重要原料之一，它可以用于合成維生E、維生素K等化合物。植醇的制備方法目前主要有蠶砂提取和化學合成兩種方法。傳統利用蠶砂生產植醇的方法存在蠶砂難于收集，且數量有限等問題；植醇的化學合成方法雖可以大量獲取植醇，但是目前合成方法反應步驟多，涉及手性反應，生產成本較高，而且易于造成環境污染。

青蒿素是從中藥黃花蒿中提取的具有過氧基團的倍半萜內酯藥物,它具有速效、低毒、能抗耐氯喹等特點，是世界衛生組織（WTO）推薦的一線抗瘧藥物。我國是黃花蒿的原產地和90%青蒿素原料生產基地，在我國已經大規模生產，目前我國5噸以上規模的青蒿素生產廠家達30家左右，按照目前多數廠家青蒿素生產工藝，一般每生產一噸青蒿素可以產生葉綠素副產物20噸左右，估計全國每年可產生植物葉綠素達300噸之多。目前這些葉綠素副產物都被燒掉了，沒有得到較好利用。如果利用青蒿素廠現成設備，以青蒿素廢棄物（葉綠素）生產植醇具有原料價廉易得、生產工藝簡單、成本低等優點，對于綜合利用青蒿資源，提高青蒿素生產效益具有重要實用價值。

傳統青蒿素提取工藝是以汽油、石油醚或甲醇等溶劑提取，然后經過回收溶劑，過硅膠柱分離，濃縮結晶等步驟獲得青蒿素。由于葉綠素與青蒿素的極性相差不大，在上述溶劑提取過程中，絕大部分葉綠素隨著青蒿素一起被溶解于溶劑中，在過柱分離時葉綠素被吸附在硅膠柱上，青蒿素則被洗脫下來。為了硅膠柱的再生，通常采用將硅膠柱灼燒方法將葉綠素等有機雜質去掉。我們課題組一直從事青蒿素提取分離及其衍生物合成的研究開發工作，近年來為了提高青蒿素提取綜合效益，我們成功開發了一種利用青蒿素副產物制備植醇的方法。本發明方法改變傳統硅膠柱的再生方法，以較大極性溶劑直接將葉綠素洗脫，然后經過水解、分離、純化等步驟實現了青蒿素提取中硅膠柱的再生和葉綠素的綜合開發利用。該植醇制備工藝易于實現工業化生產。

發明內容

本發明目的是開發一種以青蒿素提取副產物（葉綠素）為原料的簡便、條件易于控制、產率較高以及安全環保的植醇制備的方法。本發明在傳統青蒿素提取方法基礎上,改變傳統硅膠柱的再生方法，利用有機溶劑洗脫吸附于住上的葉綠素，實現柱的再生和葉綠素回收；利用堿液水解和有機溶劑提取從而將葉綠素分解為葉綠酸和植醇，經過分離純化制備了植醇和葉綠酸。具體制備步驟如下：

1、葉綠素洗脫和柱再生。青蒿素過柱分離環節中，利用洗脫劑石油醚-乙酸乙酯將青蒿素洗脫后，葉綠素留在硅膠柱上。以5~6倍于分離樣品量的工業酒精為洗脫劑，將葉綠素等從柱上洗脫下來（洗脫速度為1.2~1.5升/小時），回收乙醇，得到漿狀葉綠素粗品。然后利用乙醇或甲醇將柱子再沖洗一次，經過活化硅膠柱即可再利用；

2、葉綠素的水解。按每20~30千克葉綠素粗品加35~40千克25%的液堿和30~40千克80~90%的工業酒精的比例加入皂化鍋內,?加熱攪拌,?煮沸反應1-2?小時,?然后讓其自然冷卻,?放料，得皂化液；

3、植醇和葉綠酸分離。在皂化液中加入水解液3~4倍量的石油醚,?攪拌30~40分鐘左右,?靜置分層,?油相含植醇,?水相含水溶性葉綠酸鈉或鉀鹽。再用同樣的方法萃取2~3次水相,將所得的油相合并置于蒸餾釜內蒸餾,?得到粗品植醇料液,?回收的石油醚可用于下次的萃取；

4、植醇的純化。把粗品植醇料液置于洗滌釜內,?加溫使溫度不高于65℃?,?每100~150?千克料液加25~35千克的60~70%的工業酒精,?充分攪拌后,?靜置分層,?取出洗滌液。將洗滌液置于減壓蒸餾釜內,?于真空度為3.0~4.0′103帕和溫度為85~95℃的條件下,?減壓蒸餾,?去除溶劑,?得到植醇濃縮料；

5、葉綠酸回收。于上述步驟3的水相中加入5~10%的鹽酸，調節pH值至2~5。再在水相中加入2~3倍的乙酸乙酯，劇烈攪拌1-2小時，靜止分層，分離油相，重復提取2-3次。合并有機相，68℃下，減壓回收溶劑，得到葉綠酸粗品。

本發明與現有植醇制備的方法相比具有以下優點和突出效果：

?（1）以青蒿素廢棄物中葉綠素為原料制備植醇，原料易于收集，成本低，克服了利用蠶沙制備植醇的方法存在的原料相對分散和化學合成方法生產成本較高等問題；