[發明專利]一種等離子體凈化消音器

有效

• 申請號: 201310232794.X
• 申請日: 2013-06-13
• 公開（公告）號: CN103352743A
• 公開（公告）日: 2013-10-16
• 發明（設計）人: 王城寶;羅毅解;項文通;單方毅
• 申請（專利權）人: 浙江佩潔爾醫療科技有限公司
• 主分類號: F01N3/08
• 分類號: F01N3/08;F01N3/02
• 代理公司: 杭州九洲專利事務所有限公司 33101
• 代理人: 翁霽明

技術領域

本發明涉及的是一種等離子體凈化汽車尾氣的消音器，主要用于汽車及其它用燃油作動力的機、車排放的廢氣凈化。

背景技術

????目前汽車尾氣的凈化產品主要包括三元催化器，這種三元催化器中的凈化劑將增強廢氣中CO、HC和NOx三種氣體的活性，促使其進行一定的氧化-還原化學反應；但它存在著如下幾個不足：(1)對PM2.5顆粒物沒有擊碎分解效果；(2)在短時間內將顆粒物和碳凝結在凈化劑表面造成凈化失效；(3)清洗維護十分麻煩與頻繁，催化劑有效期短。現有的其它各種尾氣凈化器也存在上述等缺點，沒有實現真正的環保這個概念。

發明內容

本發明的目的在于克服現有技術存在的不足，而提供一種利用等離子體凈化各種通過消音器內所排放廢氣的等離子體凈化消音器。

本發明的目的是通過如下技術方案來完成的，它包括一圓柱形或橢圓柱形的殼體,所述殼體的前端或上部設置有進氣口；后端或下部設置有出氣口；殼體內靠近進氣口為消音器段,而靠近出氣口為凈化器段，其內設置有固定座,該固定座上固定安裝有等離子體反應器；所述凈化器段與消音器段的中間設置有一隔離板，在該消音段與凈化段隔離板上至少設有一個廢氣排氣孔或廢氣排氣管。

所述凈化器段的下方設置有有凹形積水槽和溢水閥或放水螺母；凈化器段中的等離子體反應器前面的進氣孔和后面的出氣孔分別設置有防水防顆粒物濾網；固定座上面的殼體上設置有密封性好的檢修蓋。

所述凈化器段的殼體上固定有一安裝有開關電源和控制系統的電控盒，所述固定座和電控盒四周設置有高溫隔熱層。

本發明所述的等離子體反應器包括至少一根或多根耐高溫耐腐蝕較強的鈦絲或鈦條呈線狀一字排列組合為正極；鈦絲或鈦條的排列間距為5-40毫米，鈦絲的直徑為0.1-20毫米或條狀鈦板厚為0.1-30毫米，兩排正極的鈦絲或鈦條對稱中間安置有一金屬負極板；鈦絲或鈦條與負極板面間距為5-25毫米，負極板厚為0.2-50毫米。

所述的正極鈦絲或鈦條和負極金屬板分別固定在耐高溫防火和高壓絕緣性能極高的聚四氟乙烯板或框架上；正極鈦絲或鈦條的一端穿孔固定；正極鈦絲或鈦條的另一端用反緊或順緊式彈簧或收緊式螺栓固定；負極板頂端與聚四氟乙烯板密封固定。

本發明也可以是：所述等離子體反應器至少有一根或多根耐高溫耐腐蝕較強的鈦板齒條或針條排列組合為正極；所述鈦板齒條或針條的齒或針尖左右間距為5-20毫米，鈦板厚為0.1-15毫米，鈦板齒條或針條的間隔為10-40毫米，兩排齒條或針條尖對稱中間有一金屬負極板；正極齒尖或針尖與負極板面間距為5-25毫米，負極板厚0.2-50毫米。

所述鈦板齒條或針條與負極金屬板分別固定在耐高溫防火和高壓絕緣性極高的聚四氟乙稀板上；正極齒條或針條的一端穿孔固定，另一端用反緊或順緊式彈簧或收緊式螺栓固定；負極板頂端與聚四氟乙烯板密封固定。

本發明主要是用等離子體凈化汽車以及用燃油作動力的機、車的消音器所排放的廢氣，利用等離子體凈化各種通過消音器內所排放的廢氣，能擊碎分解排放到大氣中的直徑為0.1-100μm的顆粒物、其他有害有毒物質，凈化廢氣，消除對大氣的危害。

附圖說明

圖1是本發明的整體結構示意圖。

圖2是本發明的分體結構示意圖。

具體實施方式

下面將結合附圖對本發明作詳細的介紹：圖1、2所示，本發明包括一圓柱形或橢圓柱形的殼體2,所述殼體的前端或上部設置有進氣口1；后端或下部設置有出氣口3；殼體內靠近進氣口為消音器段4,而靠近出氣口為凈化器段，其內設置有固定座5,該固定座5上固定安裝有等離子體反應器；所述凈化器段與消音器段4的中間設置有消音與凈化隔離板，在該消音段與凈化段隔離板上至少設有一個廢氣排氣孔6或廢氣排氣管。

所述凈化器段的下方設置有有凹形積水槽和溢水閥或放水螺母(；凈化器段中的等離子體反應器前面的進氣孔和后面的出氣孔分別設置有防水防顆粒物濾網8；固定座5上面的殼體上設置有密封性好的檢修蓋。

所述凈化器段的殼體上固定有一安裝有開關電源和控制系統10的電控盒，所述固定座5和電控盒四周設置有高溫隔熱層11。

本發明所述的等離子體反應器包括至少一根或多根耐高溫耐腐蝕較強的鈦絲或鈦條呈線狀一字排列組合為正極；鈦絲或鈦條的間距為5-40毫米，鈦絲的直徑為0.1-20毫米或條狀鈦板厚為0.1-30毫米，兩排正極的鈦絲或鈦條對稱中間安置有一金屬負極板；鈦絲或鈦條與負極板面間距為5-25毫米，負極板厚為0.2-50毫米。