[實用新型]甲基硅氧烷高環體回收裝置

有效

• 申請號: 201220480923.8
• 申請日: 2012-09-20
• 公開（公告）號: CN202876402U
• 公開（公告）日: 2013-04-17
• 發明（設計）人: 李凱;張勇;溫峻;馮旭初
• 申請（專利權）人: 浙江恒業成有機硅有限公司
• 主分類號: B01D3/00
• 分類號: B01D3/00;C07F7/21
• 代理公司: 紹興市越興專利事務所 33220
• 代理人: 蔣衛東

技術領域

本實用新型涉及一種甲基硅氧烷高環體回收裝置。?

背景技術

在原來的裂解工藝中，水解物在裂解釜中周期性反應，當反應收率降低時，裂解釜內的裂解殘液經液位調節閥調節，控制釜液位在80%的條件下，間歇排入逼干釜中逼干。逼干采用半連續操作，前期連續進出料，蒸出的氣相自裂解塔底部進入裂解塔中。逼干釜溫度則由TIC控制導熱油循環量來實現，保持145°C。后期停止進料，升溫逼干，釜溫不超過220°C。逼干的殘渣主要為硅醇鉀鹽，用水沖至排渣罐。其具體的裝置為：如圖1所示，逼干釜1’分別與導熱油進管2’和導熱油出管3’相連，逼干釜1’頂部通過管道與裂解釜4’相連；裂解釜4’通過管道與裂解塔5’相連，裂解塔5’頂部與裂解塔頂冷凝器6’相連，裂解塔頂冷凝器6’通過管道與裂解回流中間罐7’相連；裂解回流中間罐7’通過管道與真空緩沖罐相連。采用上述裝置進行甲基硅氧烷高環體回收時，通常存在以下幾方面問題：?

問題1：高沸點高環硅氧烷再回入裂解塔，加大了裂解塔的精餾負荷，同時也縮短了裂解周期。因為在原有的裂解工藝中，裂解釜與裂解塔通過氣相管線相連，逼干釜蒸出的氣相回到裂解塔底進行重新精餾，但由于裂解殘液中大部分為沸點較高的高環硅氧烷，當高環硅氧烷在高溫下氣化后，從氣相管線回到塔底，隨著裂解塔溫度的逐級減小，而冷凝為液態流入塔釜，帶走大量熱能，影響塔溫的控制，?從而增加了裂解塔的精餾負荷。同時由于高聚合物本屬于裂解反應中難裂解的物質，在逼干過程中快速回到裂解釜中，縮短了裂解反應的周期。?

問題2：使用導熱油加熱逼干釜，消耗大量的電能。為了維持裂解塔的正常運行，逼干釜必須保持蒸出溫度恒定，從而維持裂解塔的塔底溫度恒定，導熱油系統加熱是一種比較好的恒溫加熱方式，但是導熱油在開啟時，從常溫加熱到工藝需要溫度需要一定的時間，所以在正常生產中，會消耗大量的電能在導熱油的預熱方面。?

實用新型內容

本實用新型的目的在于提供了一種甲基硅氧烷高環體回收裝置，本實用新型明顯的提高了裂解提輕產品質量，降低了生產工藝中能耗，節約了生產成本。?

為了達到上述目的，本實用新型的技術方案是：?

一種甲基硅氧烷高環體回收裝置，包括逼干釜，逼干物冷凝器，逼干物儲罐；其中所述的逼干釜分別與中壓蒸汽進氣管和中壓蒸汽冷凝液出液管相連；所述的逼干釜釜頂通過管道與逼干物冷凝器相連；所述的逼干物冷凝器通過管道與逼干物儲罐頂部相連；所述的逼干物儲罐通過管道還與真空緩沖罐相連。?

本實用新型的有益效果為：本實用新型去掉了原有工藝中逼干釜到裂解塔底的氣相管線，增加了一個冷凝器和逼干物儲罐，使逼干釜蒸出的汽相被冷凝器冷凝，冷凝的液體儲存在逼干物儲罐中。其次本實用新型利用中壓蒸汽替代導熱油系統加熱，隨著逼干釜工藝的改?進，逼干時的溫度也沒有原來的要求苛刻，所以中壓蒸汽的加熱能力就能夠滿足逼干釜的生產工藝要求。現在的操作工藝條件，裂解釜間歇的排出裂解殘液到逼干釜中，排料后裂解釜繼續進料開車進行生產，逼干釜抽真空后，溫度則由TIC控蒸汽流量來實現，保持150—180℃。逼干兩天，逼干的殘渣主要為硅醇鉀鹽，用水沖至排渣罐。從而達到了提高裂解提輕的產品質量以及降低工藝中的能量消耗的目的。逼干物儲罐中回收的逼干物，用泵輸送至水解物儲罐與水解物混合后再次進行裂解。?

由此可見，本實用新型明顯的提高了裂解提輕產品質量，降低了生產工藝中能耗，節約了生產成本。?

附圖說明

圖1是傳統的甲基硅氧烷高環體回收裝置結構示意圖。?

圖2是本實用新型的結構示意圖。?

具體實施方式

如圖2所示，本實施例的一種甲基硅氧烷高環體回收裝置，包括逼干釜1，逼干物冷凝器2，逼干物儲罐3；其中所述的逼干釜1分別與中壓蒸汽進氣管4和中壓蒸汽冷凝液出液管5相連；所述的逼干釜1釜頂通過管道與逼干物冷凝器2相連；所述的逼干物冷凝器2通過管道與逼干物儲罐3頂部相連；所述的逼干物儲罐3通過管道還與真空系統相連。?

裂解釜排出殘渣經管道進入逼干釜1，通過逼干物儲罐3通過管道抽真空，逼干釜1通過中壓蒸汽進行加熱，溫度控制150-180℃，?逼干出汽相物料由管道經逼干物冷凝器2冷卻后，經管道回收至逼干物儲罐3中，在運行周期結束后，將逼干物儲罐3中物料排出，用泵輸送至水解物儲罐與水解物混合后再次進行裂解。?