[實用新型]鎂合金擠鍛成型裝置

有效

• 申請號: 201220100128.1
• 申請日: 2012-03-16
• 公開（公告）號: CN202490842U
• 公開（公告）日: 2012-10-17
• 發明（設計）人: 李裕琴
• 申請（專利權）人: 上海宇擎新材料有限公司
• 主分類號: B21C23/21
• 分類號: B21C23/21;B21C27/04;B21C25/08;B21C26/00
• 代理公司: 上海麥其知識產權代理事務所(普通合伙) 31257
• 代理人: 董紅曼

技術領域

本實用新型涉及金屬材料的加工成型領域，具體是涉及一種鎂合金擠鍛成型裝置。

背景技術

現有技術中，鎂合金的加工成型有擠壓、軋制、鍛造、拉拔等多種工藝，其中鍛造和拉拔還有后續的加工成型工藝。

現有技術采用擠壓加工成型鎂合金的方法，主要是通過擠壓機在一定的溫度下鑄棒在擠壓筒內通過模具擠壓出相應的鎂合金材料，可以連續生產。但是，利用擠壓進行變形的方式所擠壓出的鎂合金產品，由于受到擠壓工藝的限制，鎂合金產品僅能在一個方向上（等截面一樣）而且其橫向機械能性很差。現有技術中，利用擠壓的方法僅能擠出方向相同截面的鎂合金產品，其橫向機械性能低于30-40%；而利用現有技術的模鍛合成的鎂合金產品，其延伸率僅為擠壓所得鎂合金產品的40-50%。

現有技術中的鍛造工藝分為模鍛和自由鍛，通過模鍛的方法能保證得到的鎂合金產品縱向和橫向的機械性能相近，但由于模鍛過程中合金原料的流動受到制約，因此得到的鎂合金產品延伸率較低。

利用本實用新型的鎂合金擠鍛成型工藝是國內、國際獨創的工藝，它既有擠壓的特質，又有鍛造的特點。擠鍛也稱為“成型性擠壓”。利用本實用新型在擠鍛進行鎂合金加工成型的過程中，通過金屬坯料長距離的流動，使得產生的晶粒較為均勻。

本實用新型避免了現有技術中鍛造和拉拔后續加工合成工藝繁瑣的問題，克服了擠壓工藝造成的鎂合金產品橫向機械性能差、模鍛合成鎂合金的延伸率低等問題，提出了一種鎂合金擠鍛加工成型的工藝，解決了鎂合金機械零件設計中的難題，所合成的鎂合金產品橫向、縱向、斜向機械性能接近，同時所得的鎂合金產品延伸率較高，延長了鎂合金產品的壽命。

發明內容

本實用新型提出了一種鎂合金擠鍛成型裝置，包括：擠壓料筒，其中設置有一通孔；擠壓墊片，其可滑動地設置在所述擠壓料筒的一端；所述擠壓墊片上設置擠壓桿；模具，其設置在擠壓料桶的一端；所述模具包括模具套筒和設置在模具套筒中的模具壁和模腔；模具座，其中設置有一容納槽；所述容納槽中設置所述模具。

進一步包括，設置在所述模具和所述模具座之間的模墊。

進一步包括，設置在所述模具和所述容納槽接觸的一端處的悶墊。

所述模具座設置有一與所述容納槽連通的通孔，液壓油缸的頂桿插入所述通孔與所述悶墊接觸。

所述模腔是光整，模具套筒的側壁厚度為30-60mm。

所述模腔的縱截面為梯形。

所述擠壓料筒長度為500-800mm。

所述擠壓料筒的側壁上設置排氣裝置。

本實用新型包括：擠壓料筒，其一端設置有擠壓墊片，所述擠壓墊片上設置擠壓桿；所述擠壓料筒的側壁上設置排氣裝置；設置在擠壓料筒另一端的滑動模架（模具座）；設置在滑動模架（模具座）中的模具套及內的模具，和與模具相鄰的模墊；設置在所述模具和模墊之間的悶墊；與滑動模架連接的固定出料橫梁；其上設置通孔；通過所述固定出料橫梁的通孔與悶墊連接的液壓油缸。其中，固定出料橫梁一側設置液壓油缸。

利用本實用新型鎂合金擠鍛成型裝置，通過對立式或臥式擠壓機的料筒加熱，利用擠壓墊對料筒內坯料進行擠壓，擠入帶有悶墊的模具成型，并在擠壓終了加壓停頓。

利用本實用新型可實施鎂合金擠鍛加工成型工藝，包括以下步驟：

（1）預加熱：將坯料加熱至350-440℃，將擠壓料筒加熱至300-350℃、將模具加熱至380-450?℃；

（2）將所述模具及模墊安裝放入模具座中，并在模具及模墊之間安置悶墊，將模具及模具座復位并設置在擠壓料筒的一端；

（3）將液壓油缸的頂桿伸入模具座上的通孔，移動液壓頂缸使頂桿頂住悶墊，與模具的出口端貼緊；

（4）將坯料加入至所述擠壓料筒中，開啟擠壓桿并敦粗坯料；

（5）第一次擠壓：墩粗后，擠壓桿以200-220mm/min的速度推動，擠壓墊片及坯料并逐漸擠壓讓所述坯料流入模具中，停頓后（停頓一秒鐘左右）同時打開自動電磁排氣裝置排氣；

（6）排完氣，待所述坯料完全進入模具后，加壓至20-25Mpa，并持續30-60秒；

（7）第二次擠壓：繼續加壓或移動擠壓桿，將坯料均勻推向模具內部的各個方位及邊角處，并停頓10-20秒左右。

（8）將液壓油缸卸下，后退擠壓桿及擠壓料筒，切除壓尾，移除悶墊及模墊，推動擠壓桿繼續前進，將擠壓料推出模具；

（9）脫模，取出鎂合金零件。