[發明專利]大曲率反彎勢線型船體軸殼彎板的加工方法

無效

• 申請號: 201210578114.5
• 申請日: 2012-12-27
• 公開（公告）號: CN103084510A
• 公開（公告）日: 2013-05-08
• 發明（設計）人: 方瑩;曹云勇;張吉;徐衛;卜愛春
• 申請（專利權）人: 滬東中華造船（集團）有限公司
• 主分類號: B21D53/88
• 分類號: B21D53/88
• 代理公司: 上海新天專利代理有限公司 31213
• 代理人: 張澤純

技術領域

本發明涉及船舶制造，特別是一種大曲率反彎勢線型船體軸殼彎板的加工方法。

背景技術

????某型船是正在建造的高新產品，其船體艉部軸殼線型采用新型的全封閉設計，具有一定的前沿性。由于是首次采用全封閉的流線型設計，具有反彎勢曲拱度大的特征。

該船體艉部區域從152＃肋骨到187＃肋骨三十多米范圍（每擋肋距一米）是由具有反彎勢S型線型組成，涉及多個分段。船體軸殼彎板零件板厚為20mm，超長超寬（20mm×2m×10m），以往都是按傳統工藝采用三角樣板正向反彎勢加工。分段制造部門反映，現有加工滾壓軋設備不具備這種大曲拱度反彎勢線型、大規格板零件的加工能力。且反彎勢線型零件剖面在滾軋壓過程中無法直接找到起劣點，無法進行正向滾軋壓與測量。三星滾壓車與油壓機滾壓軸殼彎板時的工作原理是按正向彎勢線型滾壓與軋壓，而現在反彎線型軸殼彎板零件不具備正向滾軋壓條件，而在滾壓時需要將彎板翻身滾軋，然后用樣板進行反向線型測量，大規格零件實際翻身吊運非常困難，滾軋壓線型的到樣率不高，生產效率低下。

針對大曲率反彎勢線型彎板零件加工的不利因素（從現有滾壓設備能力狀況進行了研究分析），通過模擬反彎勢與正彎勢線型板材的加工數據考證，尋求解決大曲率反彎勢線型零件加工的最佳方法。從設備運行分析，現有的主要設備是三星滾輪車、油壓機，不適宜滾壓大曲拱度超長超寬板厚的反彎勢線型彎板零件加工。滾壓設備不具備正向滾壓條件，三星滾壓車滾壓時只能臨時制作鐵樣（一種線型剖面樣據，用扁鐵樣條作為測量依據）在實際反彎勢零件滾壓時需預估劣勢點反復滾壓，吊車全程配合翻身測量，滾壓效率非常低。油壓機的軋壓存在同樣狀況，由于大曲率彎板反彎勢線型零件的曲拱度超過250～300mm以上，在軋壓時需墊高墊壓塊翻身壓軋，吊車全程配合，同樣效率非常低。

通過對橫向大曲率反彎勢線型零件采取正向滾壓軋壓試驗發現，可以避免測量時用吊車進行零件翻身，實施正向滾軋壓，簡便安全，線型的到樣率高，實際生產效率是反向滾壓、軋壓的4～5倍，為此有必要實施反彎勢線型零件滾軋壓方式的改進，制作設備運作的新加工樣據，使反彎勢線型零件具備正向滾軋壓加工條件，從而達到改善設備運行能力，提高生產安全性，提高生產效率與產品質量。

發明內容

本發明的目的在于克服上述現有技術中大曲率反彎勢線型軸殼彎板零件加工過程中工藝技術及設備能力的不足，提供一種大曲率反彎勢線型軸殼彎板的加工方法，確保大曲率反彎勢線型軸殼彎板零件加工時滾軋壓設備的正常運行，具有可操作性，具備正向加工條件，能夠確保零件翻身檢測吊運的安全性，使曲率線型板材易滾軋壓，易檢測，提高板材加工的生產效率與產品質量。

為解決上述技術問題，本發明反彎勢線型軸殼板加工方法包括如下步驟：

步驟1.?反彎勢線型的放樣：根據反彎勢軸殼線型的特點，所涉及的船體艉部或艏部外板零件的具體位置，建立新的反彎勢軸殼線型；

步驟2.?制作反彎勢軸殼線型三角樣板，使步驟1中得到的反彎勢軸殼線型與該樣本的曲率相適配；

步驟3.?利用三星滾壓車與油壓機加工反彎勢線型大曲率彎板

步驟4.?利用步驟2中得到的反彎勢軸殼線型三角樣板檢測步驟3中得到反彎勢線型大曲率彎板，如果兩者線型不吻合，則返回步驟3，直至兩者線型吻合。

法向垂直法求取新線型：

新的線型求取方法是在原反彎勢線型基礎上采取放出軸殼彎板的厚度線法向垂直求取定值。使重新繪制的線型與正彎勢線型均勻過渡方法，用新的反彎勢線型實施反彎勢外板零件展開建模。在反彎勢線型上建立新的檢驗基準線，提供新的書面加工依據，通過線型放樣求出新的反彎勢線型使之適合反彎勢軸殼彎板零件的加工。

?反彎勢軸殼線型三角樣板制作：

樣板制作是在新建立的反彎勢線型上訂制新三角樣板，其原理同原三角樣板制作要求相同，關鍵的是在反彎勢線型的反方向建立檢驗基準線，使樣板能夠具備正向滾軋壓檢測的條件。

?反彎勢零件加工檢測：

將超長超寬彎板運至三星車進行正向直接滾壓，正向直接測量。在油壓機上同樣采取直接正向軋壓正向測量直至線型吻合。

其注意事項，在建立反彎勢線型時應注意與正向彎勢線型肋骨的級差及板厚差值變化，在完成滾軋壓后要注意彎板零件邊緣的修正，使正彎勢線型與反彎勢線型其均衡銜接。所有反彎勢線型轉化為正向加工的彎板零件，在加工時必須寫明反向加工，注意外板零件上的坡口與相鄰正彎勢彎板零件的坡口統一。

與現有技術相比，本發明的有益效果如下：