[發明專利]一種無腥大豆的制備工藝及其應用無效
| 申請號: | 201210461081.6 | 申請日: | 2012-11-16 |
| 公開(公告)號: | CN102907627A | 公開(公告)日: | 2013-02-06 |
| 發明(設計)人: | 桂仕林 | 申請(專利權)人: | 桂仕林 |
| 主分類號: | A23L1/20 | 分類號: | A23L1/20;A23L1/015;A23L1/025 |
| 代理公司: | 北京國林貿知識產權代理有限公司 11001 | 代理人: | 許文娟;李桂玲 |
| 地址: | 011500 內蒙古自治區呼和浩*** | 國省代碼: | 內蒙古;15 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 大豆 制備 工藝 及其 應用 | ||
技術領域
本發明涉及豆類產品的制備領域,尤其涉及一種無腥大豆的制備工藝及其應用。?
背景技術
大豆營養豐富,蛋白質含量高達40%左右,富含人類所必需的氨基酸、油酸、亞油酸、亞麻酸等,以及卵磷脂、腦磷脂和大豆異黃酮等,此外,還含有豐富的礦質元素,如鈣、鐵、磷等。隨著我國人民生活水平的提高,動物蛋白攝入過高帶來許多健康問題,大豆及大豆制品成為良好的植物蛋白來源。大豆制品不僅可以增強體質和機體的抗病能力,還有降血壓和減肥的功效,并能補充人體所需的熱量。?
但是,大豆一經加工處理,其含有的脂肪氧化酶可酶促氧化多價不飽和脂肪酸,而產生一些揮發物質,形成特殊的豆腥味。多年來,大豆的去腥處理一直是豆制品加工的難題。在大豆加工過程中,一般采用物理或化學方法消除豆腥味。例如中國專利CN?101427748A(申請日:2008年12月18日,申請號:2008101834999,申請人:蘇州悅華生物科技有限公司)公開了一種去腥去嘌呤大豆制品的生產工藝,將大豆依次浸泡于偏堿性緩沖液、清水、酸性緩沖液中,再經熟化得到無腥臭味的大豆。該方法作用效果慢,所需時間長,耗能較大,不但增加成本,且容易引起大豆蛋白降解,降低了營養價值。?
發明內容
本發明的目的在于針對上述問題,提供一種無腥大豆的制備工藝及其應用,不僅可以去除大豆的豆腥味,還可消除大豆中的抗營養因子,且不影響其營養價值。?
為了實現上述目的,本發明的技術方案是:?
一種無腥大豆的制備工藝,包括下列步驟:
1)清選:將原料大豆依次經過篩選處理、風選處理、磁選處理,去除所述原料大豆中的雜質,得到清選后的大豆;
2)堿處理:將所述的清選后的大豆與濃度為0.05~1.5%的堿溶液混合,得到堿處理后的大豆;所述堿溶液與清選后大豆的重量份數比為1~10:1,pH值為7.5~9.5;
3)微波處理:對上述堿處理后的大豆進行微波處理,得到微波處理后的大豆;所述微波處理的時間為0.1~15min,微波的頻率為300MHz~300GHz;
4)排水:將所述的微波處理后的大豆,瀝干水分,得到排水后的大豆,即為所述的無腥大豆。
進一步的,所述的堿溶液包括碳酸鈉、碳酸氫鈉、碳酸鉀、碳酸氫鉀、氫氧化鈉、氫氧化鉀中的一種或幾種的混合物。?
進一步的,所述微波處理可用微波加熱器形式包括箱式微波加熱器、隧道式微波加熱器、輻射型微波加熱器和慢波型微波加熱器。?
本發明與已有技術相比產生的有益效果是:?
1、利用本發明的制備工藝可以制備出完全無豆腥味的原料大豆,處理后大豆的脂肪氧化酶活力完全喪失,采用該原料大豆打漿后不產生正己醛,沒有任何豆腥味;
2、利用本發明的制備工藝可消除大豆中的抗營養因子,處理后大豆的血球凝集素和尿素酶活力完全喪失,胰蛋白酶抑制劑的活力喪失率大于75%;
3、因為本發明的制備工藝對大豆蛋白無破壞作用,大豆蛋白基本無變性,所以不破壞豆制品的營養價值;
4、因為本發明的制備工藝結合了物理、化學兩種處理方式去除豆腥味,所以去除效果佳,節省能源。
具體實施方式
實施例1
一種無腥大豆的制備工藝,包括下列步驟:
1)清選:將原料大豆依次經過篩選處理、風選處理、磁選處理,去除所述原料大豆中的雜質,得到清選后的大豆;
所述篩選處理:利用篩孔的不同,將與所述原料大豆大小不同的雜質除去;
所述風選處理:利用物料密度的不同,采用吹風將雜質分離去除;
所述磁選處理:利用磁鐵清除所述原料大豆中的磁性雜質;
2)堿處理:將所述的清選后的大豆與濃度為0.05~1.5%的堿溶液混合,得到堿處理后的大豆;所述堿溶液與清選后大豆的重量份數比為1~10:1,pH值為7.5~9.5;
3)微波處理:對上述堿處理后的大豆進行微波處理,得到微波處理后的大豆;所述微波處理的時間為0.1~15min,微波的頻率為300MHz~300GHz;
4)排水:將所述的微波處理后的大豆,瀝干水分,得到排水后的大豆,即為所述的無腥大豆,可低溫儲藏。
進一步的,所述的無腥大豆經烘干處理、包裝后,可置于常溫儲藏;烘干溫度為30~50℃;?
所述的烘干方式包括冷凍干燥、真空干燥、流化床干燥、噴動床干燥、箱式干燥和隧道式干燥;
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