[發(fā)明專利]煙氣氨法脫硫副產(chǎn)品精制工藝

有效

• 申請(qǐng)?zhí)枺?/td>: 201210359674.1
• 申請(qǐng)日: 2012-09-24
• 公開（公告）號(hào): CN102826572A
• 公開（公告）日: 2012-12-19
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 吳高明;傅連春;王劍;肖揚(yáng);劉漢杰;幸福堂;韓軍
• 申請(qǐng)（專利權(quán)）人: 武漢鋼鐵（集團(tuán)）公司;武漢悟拓科技有限公司
• 主分類號(hào): C01C1/24
• 分類號(hào): C01C1/24;B01D53/78;B01D53/50
• 代理公司: 武漢開元知識(shí)產(chǎn)權(quán)代理有限公司 42104
• 代理人: 涂潔

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及一種煙氣氨法，具體的是說一種煙氣氨法脫硫副產(chǎn)品精制工藝。?

背景技術(shù)

鋼鐵產(chǎn)業(yè)是我國(guó)國(guó)民經(jīng)濟(jì)的支柱產(chǎn)業(yè)，也是關(guān)系國(guó)計(jì)民生的基礎(chǔ)性行業(yè)，但鋼鐵產(chǎn)業(yè)又屬于高能耗、高污染行業(yè)，2010年全國(guó)重點(diǎn)鋼鐵企業(yè)噸鋼SO₂排放量為1.95kg。燒結(jié)煙氣是僅次于電廠煙氣的SOx和NOx的主要來源。為了加強(qiáng)SO₂減排，目前，國(guó)內(nèi)許多鋼廠實(shí)施了燒結(jié)煙氣脫硫。?

燒結(jié)煙氣脫硫技術(shù)種類繁多，可適用于不同的體系。但在燒結(jié)煙氣聯(lián)合脫硫脫硝方面，氨法工藝具有明顯優(yōu)勢(shì)，脫硫效率高，脫硫劑用量小，無廢渣廢水，熱利用效率高，可實(shí)現(xiàn)聯(lián)合脫硫脫硝的優(yōu)點(diǎn)，是一項(xiàng)可實(shí)現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟(jì)的“綠色”脫硫脫硝工藝。從實(shí)際運(yùn)行效果來看，其脫硫效率可滿足各地的環(huán)保要求，運(yùn)行費(fèi)用較低。自20世紀(jì)70年代以來，氨法脫硫脫硝方法已在國(guó)外大型電站鍋爐的煙氣治理中得到了成功應(yīng)用。2000年鞍鋼第二發(fā)電廠在220t/h煤粉爐上加裝氨法脫硫脫硝裝置獲得成功，至今運(yùn)行正常，取得了良好的技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益。煙氣氨法脫硫的通用工藝流程如圖1所示，燒結(jié)煙氣經(jīng)增壓風(fēng)機(jī)進(jìn)入吸收塔內(nèi)，煙氣與自上而下吸收液直接接觸發(fā)生化學(xué)吸收反應(yīng)。吸收液從煙氣中吸收SO_X、NO_X以及其它酸性物質(zhì)。脫硫后的煙氣經(jīng)塔頂排出，塔底經(jīng)氧化風(fēng)機(jī)向吸收液液面下持續(xù)通入室溫空氣使吸收液中的亞硫酸按和亞硝酸銨充分氧化并攪拌，所述吸收液可通過循環(huán)泵反復(fù)循環(huán)與煙氣接觸，當(dāng)檢測(cè)吸收液固相含量設(shè)定值時(shí)，則從塔底引出送入硫酸銨結(jié)晶系統(tǒng)，分離出結(jié)晶硫酸銨（和少量硝酸銨），然后再進(jìn)入硫酸銨干燥系統(tǒng)，通過熱空氣在流化床干燥器中對(duì)硫酸銨?進(jìn)行干燥，經(jīng)干燥器排出的氣相再經(jīng)旋風(fēng)分離器分離后（含有少量硫酸銨粉塵），再經(jīng)水浴洗滌進(jìn)一步除塵后排出。干燥后的硫酸銨進(jìn)包裝機(jī)。由于燒結(jié)煙氣中還含有微細(xì)粉塵等雜質(zhì)，在氨法同步脫硫脫硝過程中，這些污染物也會(huì)隨著吸收反應(yīng)過程一起進(jìn)入吸收液，在后續(xù)工序副產(chǎn)品-硫酸銨結(jié)晶時(shí)，易將煙氣帶入的微塵作為晶核，最終嚴(yán)重影響副產(chǎn)品的質(zhì)量，如何實(shí)現(xiàn)亞硫酸銨、亞硝酸銨充分氧化轉(zhuǎn)化為硫酸銨、硝酸銨以及雜質(zhì)的去除是亟需解決的難題。?

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明的目的是為了解決上述技術(shù)問題，提供一種工藝簡(jiǎn)單、運(yùn)行成本低、純化效果好、能進(jìn)一步強(qiáng)化氧化效果的煙氣氨法脫硫副產(chǎn)品精制工藝。?

技術(shù)方案包括將脫硫塔底部的吸收液送入硫酸銨結(jié)晶系統(tǒng)進(jìn)行硫酸銨結(jié)晶處理，包括下述步驟：?

一、固液分離：將所述吸收液加熱至75～90℃，然后靜置沉降分離得到最上層的油相、中層的水相以及下層的固液混合相；?

二、膜濾氧化：所述水相引入膜濾氧化裝置中邊過濾邊鼓泡通入熱空氣并使其保持在75～90℃進(jìn)行亞硫酸銨及亞硝酸銨的氧化和粉塵的膜過濾處理，得到氣相、濾液和固液混合相；?

三、濃縮降溫：所述濾液送入噴淋塔由塔頂向下噴灑，與由塔底引入向上的室溫空氣逆流接觸，使濾液濃縮降溫至55～60℃后得到降溫液及氣相，降溫液送入硫酸銨結(jié)晶系統(tǒng)進(jìn)行硫酸銨結(jié)晶處理。?

所述步驟一中，所述吸收液的加熱方法為通入蒸汽直接加熱，或者通入煙氣間接加熱。?

所述步驟二中，所述熱空氣來自硫酸銨干燥系統(tǒng)排出的未進(jìn)行水洗除塵的尾氣。?

所述步驟三中，進(jìn)入噴淋塔底的室溫空氣量占將吸收液中的亞硫酸銨和亞硝酸銨全部氧化所需的室溫空氣總體積百分比的50～80%，?余量通入脫硫塔中。?

所述步驟一中得到的固液混合相送入過濾系統(tǒng)進(jìn)行過濾；所述步驟二中得到的固液混合相也送入過濾系統(tǒng)進(jìn)行過濾，或者回送至步驟一中與加熱后的吸收液一起進(jìn)行除油靜置后沉降分離，或者部分送入過濾系統(tǒng)、余下部分回送至步驟一中與加熱后的吸收液一起進(jìn)行除油靜置后沉降分離；過濾系統(tǒng)過濾出的濾液回送至步驟二中進(jìn)行膜濾氧化處理，分離出的濾渣進(jìn)渣場(chǎng)。?

步驟二及步驟三中得到的氣相作為進(jìn)脫硫塔的室溫空氣（占室溫空氣總體積百分?jǐn)?shù)20%～50%）送入脫硫塔內(nèi)吸收液液面下1.5～2米區(qū)域。?