[發明專利]厚壁銅管的制作工藝

有效

• 申請號: 201210251652.3
• 申請日: 2012-07-19
• 公開（公告）號: CN103567252A
• 公開（公告）日: 2014-02-12
• 發明（設計）人: 吳純輝
• 申請（專利權）人: 常州市武進長虹結晶器有限公司
• 主分類號: B21C37/06
• 分類號: B21C37/06;B21C23/02
• 代理公司: 常州佰業騰飛專利代理事務所(普通合伙) 32231
• 代理人: 徐琳淞

技術領域

本發明涉及一種結晶器銅管的制作工藝，特別涉及一種厚壁銅管的制作工藝。

背景技術

連鑄過程是將鋼液注入結晶器內，連續獲得鑄坯的過程，它是連接煉鋼和軋鋼的中間環節，是煉鋼生產的重要組成部分。結晶器是冶煉廠連鑄機的重要組成部分，而結晶器銅管又是結晶器的重要部件。由于高溫鋼水直接流經結晶器銅管，為使連鑄作業過程穩定，又保障設備及操作人員安全，就要求結晶器銅管具有良好的耐高溫、耐磨損和耐腐蝕性能。為了提高結晶器的冷卻效果，可以考慮在銅管外表面開設多個槽，供冷卻水流過，這就必然需要銅管的壁厚增加。現有的銅管的壁厚一般為25毫米或者30毫米，這樣的厚度根本無法在后加工中進行開槽的工藝，而一旦將壁厚增加到57毫米以上，甚至為70毫米時，由于壁厚增加，在進行反擠壓工藝步驟時，銅錠容易出現開裂，導致報廢。

發明內容

本發明的目的是解決現有技術存在的缺陷，提供一種對生產設備沒有特殊要求，能生產出高質量的厚壁銅管的制作工藝。

實現本發明目的的技術方案是一種厚壁銅管的制作工藝，包括以下步驟：

①鍛壓：爐溫升高到850~900℃，將銅錠鍛壓成銅棒，然后保溫6~7小時；

②反擠壓：將銅錠用外模限位，通過內模對銅棒進行反擠壓而形成帶底部的銅管，然后將擠壓出的銅管冷卻至常溫；

③冷擠壓：將銅管經過冷擠壓拉長至要求的尺寸，保溫3~4小時。

所述第③步中的冷擠壓采用多次冷擠壓的工藝，具體為：銅管單邊壁厚每減少5~6毫米，回火一次，回火溫度為600~650℃，直至銅管壁厚達到要求為止；前述每次冷擠壓時根據要求計算所需內、外徑尺寸，并通過對應性更換內、外模的方式確保每次冷擠壓的精度。

采用了上述技術方案后，本發明具有以下的有益的效果：（1）本發明的制造工藝過程清晰，通過溫度等參數的合理控制，能用簡單、慣用的工藝生產出符合要求的厚壁銅管，并且質量非常好。

（2）由于厚壁銅管管壁較一般銅管厚很多，如果采用普通的冷擠壓工藝進行一次性擠壓，有可能會因為所需擠壓的時間長，銅棒降溫快，導致容易出現開裂，而且不容易控制力度和速度來保證一次擠壓到位，而本發明在進行冷擠壓時，采用多次冷擠的形式，就能很好的解決這個問題，控制每次反擠壓的時間，使得其降溫慢，因而杜絕了銅管開裂問題。

具體實施方式

本實施例的一種厚壁銅管的制作工藝，包括以下步驟：

①鍛壓：爐溫升高到850~900℃，將銅錠鍛壓成銅棒，然后保溫6~7小時；

②反擠壓：將銅錠用外模限位，通過內模對銅棒進行反擠壓而形成帶底部的銅管，然后將擠壓出的銅管冷卻至常溫；

③冷擠壓：將銅管經過冷擠壓拉長至要求的尺寸，保溫3~4小時。冷擠壓采用多次冷擠壓的工藝，具體為：銅管單邊壁厚每減少5~6毫米，回火一次，回火溫度為600~650℃，直至銅管壁厚達到要求為止；前述每次冷擠壓時根據要求計算所需內、外徑尺寸，并通過對應性更換內、外模的方式確保每次冷擠壓的精度。冷擠壓，俗稱冷造型，即常溫下拉伸銅管以提高銅管的硬度的工藝。

以型號為800的厚壁管為例，所謂型號為800的厚壁管，是指內徑大致為800毫米的銅管，最終生產確定的成品的具體的內徑尺寸為817毫米，壁厚為70毫米，外徑為957毫米，在制造時，選用直徑為380毫米的銅錠，鍛壓至直徑為1001毫米，在反擠壓步驟中，用內模控制內徑達到成品所需的817毫米，外徑仍為1001毫米，通過多次冷擠壓，最終縮小外徑及壁厚，使達到要求。

以上所述的具體實施例，對本發明的目的、技術方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本發明的具體實施例而已，并不用于限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護范圍之內。