[發明專利]一種提高粗軋機軋制節奏的控制方法

有效

• 申請號: 201210132387.7
• 申請日: 2012-04-28
• 公開（公告）號: CN103372572A
• 公開（公告）日: 2013-10-30
• 發明（設計）人: 張仁其;陳琪;幸利軍
• 申請（專利權）人: 寶山鋼鐵股份有限公司
• 主分類號: B21B37/00
• 分類號: B21B37/00;B21B1/38
• 代理公司: 上海三和萬國知識產權代理事務所(普通合伙) 31230
• 代理人: 章鳴玉

技術領域

本發明涉及一種專門適用于金屬軋機或其加工產品的控制設備或方法，尤其涉及一種通過檢測板坯頭尾所在輥道位置進行輥道速度分組控制，提高粗軋機軋制節奏的控制方法。

背景技術

熱軋生產線的工藝流程大致有加熱、粗軋、精軋、卷取、運輸鏈、精整等工序。首先根據軋制計劃，將板坯依照順序裝入步進式加熱爐Ht。板坯被加熱到工藝規定的目標溫度以后，由抽鋼機將板坯依次抽出，放置在爐前輥道上，而后熱板坯被運輸至粗軋機組。在粗軋機組，板坯首先進入一號除鱗箱D1進行除鱗，然后經過大側壓機E1側壓后使板坯寬度達到目標值，再送入粗軋第一個機架R1軋制，粗軋第一個機架R1是兩輥可逆式軋機，可以軋制1-3道次。然后板坯進入粗軋第二機架，粗軋第二機架R2是四輥可逆式軋機，可以軋制3-7道次。粗軋區將200-250mm的板坯軋制為38-60mm的中間坯后，將其送至精軋機組前。中間坯進入精軋機組以后，經過飛剪C1切除其頭部后進入二號除鱗箱D2進行除鱗。再經過精軋機組F1連軋成1.2-25.4mm厚度的成品帶鋼。帶鋼從精軋機組最后一個機架后，經過后續冷卻、卷取成鋼卷。在生產過程中，前一塊帶鋼離開某一機架到后一塊帶鋼到達這個機架的時間間隔，稱之為軋制節奏。前后兩塊帶鋼之間的時間間隔越短，表示軋制節奏越快，生產效率也越高。我們把前后兩塊帶鋼最有可能相撞的位置成為軋制節奏的瓶頸點，即前后兩塊鋼的尾部、頭部間距最小的位置。

為了縮小廠房的建設用地和節約投資，目前新建的粗軋機以2機架布置形式取代了4機架布置形式。2機架中的第一機架軋制1道次，第二機架來回軋制5道次。粗軋機第二機架由于來回軋制5道次，因此粗軋機第二機架常常是整個軋線的軋制節奏的瓶頸點。

在現有技術中，為了加快粗軋第二機架的軋制節奏，工藝人員常采用3道次軋制取代5道次軋制；通過提高第二機架軋制速度的方法加快軋制節奏；另外工藝人員還通過縮短可逆道次軋制時的拋鋼距離和加快設定速度等手段，縮短道次間的停頓時間提高軋制節奏。在現有技術中，為了防止后一塊帶鋼追上前一塊帶鋼，因此必須保持前后兩塊帶鋼之間有一個安全距離。第一機架能否開始進鋼軋制，首先得判斷第二機架最后道次是否已開始軋制，如果第二機架已開始進行最后道次的軋制，則第一機架可以進鋼軋制，否則第一機架不允許軋制。其現有技術的控制方法包括如下步驟：

(1)、后一塊帶鋼到達第一機架入口時，首先判斷第二機架是否已開始軋制最后道次；

(2)、如果第二機架已開始軋制最后道次，則第一機架入口的帶鋼可以進鋼軋制；

(3)、如果第二機架還未開始軋制最后道次，則第一機架入口的帶鋼必須停止前行，帶鋼在入口輥道上擺動等待可以進鋼的指令。

(4)、第二機架開始軋制最后道次，第一機架入口的帶鋼停止擺動，啟動進鋼軋制。

以上現有技術有如下缺點：

(1)由于軋機能力限制和工藝規程的限制，很多品種是無法采用3道次軋制或很高速度軋制的，3道次或高速軋制容易造成第二機架跳電卡鋼等故障。

(2)第二機架軋制時的最高速度可以達到6米/秒，而第一機架軋制速度一般在1米/秒左右，因此即使兩個機架同時啟動進鋼軋制，第二機架軋制結束了第一機架還未軋制完，第二機架等待后一塊帶鋼的時間中包括了第一機架軋制時的部分時間和從第一機架運送到第二機架的時間，延緩了第二機架的軋制。

(3)在第一機架入口擺動的帶鋼在接受到停止擺動、可以進鋼的指令時，從停止擺動到啟動進鋼需要1-2秒鐘的延遲，因此造成第二機架和第一機架不可能同時啟動進鋼軋制，而是有所延后，這又延緩了第二機架的軋制。

中國發明專利申請“一種單機架四輥軋機軋制節奏的優化方法”(專利申請號：200910092664.4公開號：CN101658870)公開了一種中厚板軋制生產線生產過程優化控制的方法，特別涉及一種單機架四輥軋機軋制節奏的優化方法，屬于鋼板軋制過程控制技術領域。本發明首先通過壓下規程的設計，分別獲取變軋制工藝中的兩種軋制工藝的兩個階段軋制時間，第一種軋制工藝的第一軋制階段時間長于第二種軋制工藝的第一軋制階段時間；然后判斷第一種軋制工藝的第一軋制階段時間和第二軋制階段時間、第二種軋制工藝的第一軋制階段時間和第二軋制階段時間以及待溫時間之間的關系，設計生產軋制節奏。但是，該方法是通過控制各軋制階段的時間來控制軋制節奏，由于實際生產過程中每一塊板坯的長度不確定，該方法不適用于現有的粗軋生產線，也不能克服上述現有技術的缺點。

發明內容