[發明專利]鑄造鎂合金工件超聲波脫脂劑及生產方法無效
| 申請號: | 201110453127.5 | 申請日: | 2011-12-30 |
| 公開(公告)號: | CN102534634A | 公開(公告)日: | 2012-07-04 |
| 發明(設計)人: | 潘德順;張禮讓;李佳琪;孫倩倩;朱天文;楊林 | 申請(專利權)人: | 大連三達奧克化學股份有限公司 |
| 主分類號: | C23G1/12 | 分類號: | C23G1/12;B08B3/12 |
| 代理公司: | 大連非凡專利事務所 21220 | 代理人: | 閃紅霞 |
| 地址: | 116000 遼寧*** | 國省代碼: | 遼寧;21 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 鑄造 鎂合金 工件 超聲波 脫脂 生產 方法 | ||
技術領域
本發明涉及一種鑄造鎂合金工件超聲波脫脂劑及生產方法,尤其是一種不腐蝕超聲波清洗設備,可在噴涂涂裝前迅速、徹底除去鑄造鎂合金工件表面油污的鑄造鎂合金工件超聲波脫脂劑及生產方法。
背景技術
鑄造鎂合金工件表面會殘留大量油脂,在噴涂涂裝前需要用超聲波進行清洗。超聲波清洗的主要機理是化學清洗劑中存在的微小泡核在超聲波的作用下,振動、生長和突然破裂,在氣泡破裂的瞬間,可產生高達上千個大氣壓的壓力,其沖擊力足以使污垢破碎,所產生的局部高溫、高壓,有助于加速污垢的溶解,達到清除油污的目的。然而,由于現有超聲波脫脂劑基本上都含有鹽酸、硫酸或草酸,加之所用助劑、緩蝕劑不匹配,導致存在以下問題:
1.腐蝕超聲波設備的不銹鋼槽體;
2.清洗的速度慢、溫度條件高,有時還會發生清除不徹底的問題;
3.工件經過清洗后,有時會產生過腐蝕現象,不但表面發黑,不能露出金屬基體的本色,破壞了工件表面光潔度。
發明內容
本發明是為了解決現有技術所存在的上述技術問題,提供一種不腐蝕超聲波清洗設備,可在噴涂涂裝前迅速、徹底除去鑄造鎂合金工件表面油污的鑄造鎂合金工件超聲波脫脂劑及生產方法。
本發明的技術解決方案是:一種鑄造鎂合金工件超聲波脫脂劑,其特征在于所用原料及質量百分比如下:
氫氧化鉀???????????????????????????????????????0.1~0.3%
碳酸氫鈉???????????????????????????????????????22~32%
磷酸氫二鈉???????????????????????????????????16~26%
五水偏硅酸鈉????????????????????????????????6~15.4%
焦磷酸鈉???????????????????????????????????????6~13%
三聚磷酸鈉????????????????????????????????????1~9%
油酸三乙醇胺????????????????????????????????2~4.7%
浸泡脫脂專用表面活性劑??????????????????1~4%?????
耐強堿浸泡脫脂專用表面活性劑??????1~3%????
滲透劑JFC???????????????????????????????????????????0.1~0.6%
有機硅消泡劑??????????????????????????????????????1~2%。
一種上述的鑄造鎂合金工件超聲波脫脂劑的生產方法,其特征在于按如下步驟進行:開動粉體制造攪拌機,將計算稱量的氫氧化鉀、碳酸氫鈉、磷酸氫二鈉、五水偏硅酸鈉、焦磷酸鈉、三聚磷酸鈉等固體原料依次徐徐加入到攪拌機中,充分攪拌均勻后,再將計算稱量的浸泡脫脂專用表面活性劑、耐強堿浸泡脫脂專用表面活性劑、滲透劑JFC、有機硅消泡劑等液體原料依次細流徐徐加入到已攪拌均勻的固體粉料中,繼續攪拌使上述液體原料與粉體原料充分混合均勻,放料包裝。
本發明中不含有鹽酸、硫酸或草酸等強腐蝕酸,所選擇的助劑、緩蝕劑等匹配合理,具有最佳的有效酸洗液濃度、助劑強化作用、表面張力、粘度系數及在超聲波設備中的蒸汽壓等,即可避免腐蝕超聲波不銹鋼清洗設備,又可迅速、徹底除去鑄造鎂合金工件表面的油脂。
具體實施方式
實施例1:
所用原料及質量百分比如下:
氫氧化鉀??????????????????????????????????????????????0.1~0.3%
碳酸氫鈉??????????????????????????????????????????????22~32%
磷酸氫二鈉??????????????????????????????????????????16~26%
五水偏硅酸鈉??????????????????????????????????????6~15.4%
焦磷酸鈉??????????????????????????????????????????????6~13%
三聚磷酸鈉??????????????????????????????????????????1~9%
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