[發明專利]超大型高精度基座的實船裝焊工藝

有效

• 申請號: 201110449539.1
• 申請日: 2011-12-29
• 公開（公告）號: CN102513664A
• 公開（公告）日: 2012-06-27
• 發明（設計）人: 鐘廣軍
• 申請（專利權）人: 江南造船（集團）有限責任公司
• 主分類號: B23K9/16
• 分類號: B23K9/16;B63B9/00
• 代理公司: 上海光華專利事務所 31219
• 代理人: 雷紹寧

1.一種超大型高精度基座的實船裝焊工藝，所述基座由四個獨立的基座模塊構成，所述四個基座模塊呈左右、前后對稱，每個基座模塊均包括一個矩形的框架和位于框架內的多個圓筒單元，所述框架的每條邊框均由框架面板和框架腹板構成，框架腹板垂直連接在框架面板的底面，所述框架的外側設有多塊框架肘板，框架肘板也垂直連接在框架面板的底面；所述圓筒單元包括圓筒面板、圓筒腹板和圓筒肘板，圓筒面板為圓環形，圓筒腹板垂直連接在圓筒面板的底面，圓筒肘板連接在圓筒腹板和框架之間，其特征是，所述基座的實船裝焊工藝包括以下步驟：

A.先分別制作框架和圓筒單元，所述框架腹板、框架肘板、圓筒腹板和圓筒肘板的高度尺寸均預留切割余量，然后將各圓筒單元焊接在框架內，形成基座模塊；

B.在基座模塊的框架面板和圓筒面板的上面分別焊接矩形墊塊和弧形墊塊，各墊塊的厚度預留機加工余量；

C.對基座模塊頂面進行機加工，使所有矩形墊塊、弧形墊塊的頂面滿足平面度要求，并使所有矩形墊塊、弧形墊塊的厚度保留2-4mm機加工余量；

D.根據圖紙規定的基座模塊定位尺寸在甲板上劃出基座模塊的中心線及輪廓線，將一個基座模塊吊到甲板上相應的安裝位置；

E.選擇基座模塊上3個墊塊的頂面中心為測量點，分別測量基座模塊的高度，并用掃平儀檢查各墊塊頂面的水平度，根據測量數據和各墊塊頂面至甲板理論線的圖紙規定尺寸，劃出框架腹板、框架肘板、圓筒腹板和圓筒肘板的余量切割線；

F.對框架腹板、框架肘板、圓筒腹板和圓筒肘板的高度進行第一次余量切割，切割后仍保留5mm切割余量，將基座模塊準確定位后，按與步驟E相同的方法再次測量各墊塊頂面的水平度及基座模塊的高度，根據測量數據，檢查框架腹板、框架肘板、圓筒腹板和圓筒肘板的余量切割線是否需要調整，進行第二次余量精確切割，保證各墊塊頂面至甲板理論線的高度為圖紙規定尺寸，然后再將該基座模塊定位；

G.重復步驟D～F，將其余3個基座模塊的尺寸和位置也調好；

H.先將基座模塊各圓筒單元的圓筒腹板焊接在甲板上，接著將各圓筒肘板焊接在甲板上，然后將框架腹板焊接在甲板上，最后再將框架肘板焊接在甲板上，完成一個基座模塊的焊接；按照相同的方式，將其余3個基座模塊也焊接在甲板上。

2.根據權利要求1所述的實船裝焊工藝，其特征是，每個基座模塊包括1個框架和8個圓筒單元，框架上面設有15個矩形墊塊，每個圓筒單元上面設有2個弧形墊塊。

3.根據權利要求2所述的實船裝焊工藝，其特征是，在將各圓筒單元焊接在框架內時，由兩名焊工以框架的中心點為對稱中心進行對稱焊接。

4.根據權利要求2所述的實船裝焊工藝，其特征是，所述框架的邊框包括3條縱框、2條端框和6條橫框，每條邊框的框架面板和框架腹板的角接焊縫應開坡口，并按規定使用引弧板和熄弧板，相鄰兩條縱框的間距加放0.5mm焊接收縮補償量，相鄰兩條橫框的間距以及相鄰的一條橫框與一條端框的間距加放0.5mm焊接收縮補償量。

5.根據權利要求4所述的實船裝焊工藝，其特征是，在制作框架時，先在鐵平臺上劃出框架中心線和框架面板輪廓線，然后將所述縱框、端框和橫框安裝到位，從中間向兩側分別對稱進行橫框面板與縱框面板的對接焊，接著進行端框面板與縱框面板的對接焊，然后再進行橫框腹板、端框腹板與縱框面板的角接焊，對稱焊縫應以雙數焊工對稱焊接。

6.根據權利要求1所述的實船裝焊工藝，其特征是，所述框架腹板、框架肘板、圓筒腹板和圓筒肘板的高度尺寸的切割余量為30mm。

7.根據權利要求1所述的實船裝焊工藝，其特征是，所述圓筒單元還包括2塊條形面板，條形面板在圓筒面板的兩側向外延伸，條形面板連接在圓筒面板和框架之間。

8.根據權利要求7所述的實船裝焊工藝，其特征是，在制作圓筒單元時，將圓筒腹板分為兩個半圓筒進行下料、加工，再合攏；然后將圓筒面板放置于平整的鐵平臺上，劃出圓筒面板中心十字線及條形面板、圓筒腹板、圓筒肘板的安裝位置線，進行結構安裝，圓筒腹板的對接縫應位于兩圓筒肘板中間，用角鋼對圓筒面板內圈作米字形加強；先將圓筒面板及圓筒腹板焊接在一起，圓筒面板及圓筒腹板的角接焊縫應開坡口，并按規定使用引弧板和熄弧板；再將條形面板焊接在圓筒面板上，條形面板與圓筒面板的對接焊縫也應開坡口，并按規定使用引弧板和熄弧板，然后對稱地進行圓筒肘板的焊接。