[發明專利]催化汽油加氫脫硫方法

有效

• 申請號: 201110321286.X
• 申請日: 2011-10-21
• 公開（公告）號: CN103059950A
• 公開（公告）日: 2013-04-24
• 發明（設計）人: 徐大海;關明華;丁賀;李士才
• 申請（專利權）人: 中國石油化工股份有限公司;中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院
• 主分類號: C10G67/00
• 分類號: C10G67/00
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明涉及一種催化汽油加氫脫硫方法，具體地說是以催化汽油為原料加氫生產硫含量小于10μg/g的清潔汽油調和組分的方法。

背景技術

隨著環保法規的日趨嚴格，歐美等發達國家相繼立法對車用汽油中硫和烯烴含量提出了越來越嚴格的規定。從2009年起，將執行硫含量小于10μg/g歐Ⅴ排放標準。我國對車用汽油的硫含量要求也越來越嚴格，自2008年1月1日起，供應北京的汽油開始執行相當于歐Ⅳ排放標準的規格，即硫含量小于50μg/g，上海、廣州等國內大城市也將陸續實行類似的標準。2010年7月1日其他地區開始執行相當于歐Ⅲ排放標準的規格，即硫含量小于150μg/g，烯烴百分含量不大于18v%。由此可見，未來我國對汽油硫含量和烯烴含量的要求必將越來越嚴格。因此，針對我國車用汽油的產品結構，有必要開發一種新的工藝技術用于生產硫含量小于10μg/g的車用汽油，以滿足未來市場的需要。

由于歷史原因，我國車用汽油調和組分中催化裂化汽油占75%～80%左右，并且具有硫含量較高和烯烴較高的特點。因此，降低我國催化裂化汽油硫含量是現階段面臨的重要問題。

國外現有技術主要包括ExxonMobil公司的SCANFining工藝、IFP公司的Prime-G⁺工藝為代表的選擇性加氫脫硫工藝和ExxonMobil公司的OCTGAIN工藝、UOP公司的ISAL工藝為代表的加氫脫硫/辛烷值恢復組合工藝。但由于國外催化裂化汽油性質與國內相比較差別較大，且在汽油調和組分中所占比例較小。因此，國外技術在加工國內催化裂化汽油難以取得滿意的結果。

國內開發的催化裂化汽油加氫脫硫降烯烴技術有石油化工科學研究院的RSDS、RSDS-Ⅱ、RIDOS和撫順石油化工研究院(FRIPP)的OCT-M技術和OCT-MD技術，這些技術均已經實現了工業化，但是，在生產硫含量小于10μg/g的汽油產品時，均存在產品辛烷值損失較大且能耗較高的缺點。例如石油化工科學研究院開發的RSDS-Ⅱ技術，在工業裝置運轉的情況表明，要想生產硫含量小于10μg/g的清潔汽油，辛烷值的損失將非常大。

CN101787307A公開了一種汽油加氫脫硫方法。該方法將汽油原料分餾成輕餾分汽油和重餾分汽油，其中輕餾分汽油經堿洗精制脫除其中的硫醇硫；重餾分汽油依次經過兩個加氫反應器，進行加氫脫雙烯、選擇性加氫脫硫和選擇性加氫脫硫醇反應；所得的加氫重餾分汽油與精制后的輕餾分汽油混合后得到超低硫的全餾分汽油。該方法雖然也可以生產出硫含量小于10μg/g的汽油產品，但原料有適應性較差，且工藝流程與本發明思路完全不同。

CN101307255A公開了一種劣質汽油餾分生產低硫汽油的方法。該方法先將全餾分劣質汽油原料進行固定床氧化脫臭，將硫醇硫轉化為二硫化物，然后分餾為輕餾分和重餾分，重餾分經過高活性/低活性組合加氫脫硫催化劑進行選擇性加氫脫硫，脫硫產物與輕餾分混合得到清潔汽油產品。該方法雖然也可以生產出硫含量小于10μg/g的汽油產品，但原料油適應性較差，且辛烷值損失也較大，且工藝流程與本發明有很大差別。

發明內容

針對現有技術的不足，本發明提供了一種催化汽油加氫脫硫方法，可以生產硫含量小于10μg/g的清潔汽油調和組分，且能耗與現有裝置相比大幅度降低。

本發明的催化汽油加氫脫硫方法包括如下內容：

（1）調整催化裂化裝置分餾塔的操作，在FCC分餾塔內進行FCC汽油預分離，得到輕餾分和重餾分；所述輕餾分和重餾分的分割溫度為110℃～130℃；

（2）步驟（1）所得輕餾分進入堿抽提單元，進行脫硫醇處理；

（3）步驟（2）所得脫硫醇后的輕餾分進入催化汽油加氫預分餾塔，分離出輕汽油和中汽油；輕汽油與中汽油的分割溫度為60℃～75℃；

（4）步驟（3）所得中汽油與氫氣混合后，依次通過催化汽油中間餾分預加氫反應器和加氫脫硫反應器，所得反應流出物進入分離器進行分離；步驟（1）所得重餾分與氫氣混合后進入催化汽油重餾分加氫脫硫反應器，反應流出物進入分離器進行分離；兩部分加氫液體產物經氣提后與步驟（3）的輕汽油混合，得到清潔汽油產品或汽油調和組分。

根據本發明的催化汽油加氫脫硫方法，其中步驟（1）中所述調整催化裂化裝置分餾塔的操作，可以在新建催化裂化裝置上進行，也可以充分利用催化裂化裝置內已有的產品分餾系統進行改造，例如可以通過增加側線并調整操作條件實現。步驟（1）中所述輕餾分和重餾分的分割溫度一般為110℃～130℃，優選115℃～130℃。