[發明專利]氣門彈簧座連續冷鐓一次近凈成型模具總成

有效

• 申請號: 201110308462.6
• 申請日: 2011-10-12
• 公開（公告）號: CN102357640A
• 公開（公告）日: 2012-02-22
• 發明（設計）人: 章升誼
• 申請（專利權）人: 章升誼
• 主分類號: B21J13/02
• 分類號: B21J13/02
• 代理公司: 四川省成都市天策商標專利事務所 51213
• 代理人: 馬林中

技術領域

本發明涉及一種氣門彈簧座生產模具，更具體的說是一種氣門彈簧座連續 冷鐓一次近凈成型模具總成。

背景技術

目前，氣門彈簧座在我國的生產工藝多種多樣，其主要包括如下幾種加工 工藝，一是采用坯件切削加工，此種方式是直接在成型的坯件或鋼材斷面上進 行切削，此種方式加工氣門彈簧座的效率較低，工時長，且材料浪費嚴重，據 統計材料的利用率大約僅為28％，另一種是采用銑刨機械加工的形式，采用機 床車削制作氣門彈簧座的坯件，然后再采用適宜的模具，由壓力機床壓制成型， 但是此種加工方法仍然造成很大的材料浪費，利用率大約為59％，還有一種是 采用壓力機床將進行原材料冷壓成型，此種方式的材料利用率較高，但是由于 壓力機床不能將原材料一次性壓制成型，每壓制出一個形態就需要更換模具進 行加工，造成工序太多，生產效率低，且浪費過多人工，其在酸洗、磷化、皂 化等工序后，再采用配套的模具總成由壓力機一次成形。但回到氣門彈簧座的 生產工藝上，冷鐓一次成型工藝還因材料冷鐓性能、切斷面潤滑、工具壽命等 方面存在諸多問題沒有解決，且沒有專門的模具用以實現該加工工藝，故目前 尚未推廣使用。

發明內容

本發明的目的在于解決上述不足，提供一種高效率生產氣門彈簧座的氣門 彈簧座連續冷鐓一次近凈成型模具總成。

為解決上述的技術問題，本發明采用以下技術方案：

本發明所提供的一種氣門彈簧座連續冷鐓一次近凈成型模具總成，包括至 少五個工位模芯與傳遞裝置，工位模芯都通過模架安裝在機座上，傳遞裝置也 安裝在機座上，每個模芯都包括凸模與凹模，且傳遞裝置置于凸模與凹模之間， 所述的凹模固定于凹模套中，并由錐形套圈環繞在其外部，且凹模還設有凹模 頂桿；所述的凸模由凸模套所包覆，凸模以其軸線為中心進行浮動，凸模與凸 模套之間還設置有密封座圈，凸模通過凸模墊塊安裝在密封座圈中的型腔內， 凸模套與密封座圈之間存在間隙，密封座圈與凸模之間設置有一密封腔，密封 腔連通空氣通道，凸模通過氣壓推動而復位，且凸模的上方也安裝有至少一個 凸模頂桿。

更進一步的技術方案是：所述的空氣通道設置在凸模套與密封座圈的一側 上，空氣通道同時經過凸模套與密封座圈，并與密封腔相連通。

更進一步的技術方案是：所述的空氣通道向下傾斜20至30度。

更進一步的技術方案是：所述的模具總成中包含校形工位模芯、鐓粗工位 模芯、擠孔工位模芯、沖孔工位模芯與整形工位模芯，且校形工位模芯、鐓粗 工位模芯、擠孔工位模芯、沖孔工位模芯與整形工位模芯依次分別通過模架安 裝在機座上。

更進一步的技術方案是：所述的模具總成還包括剪切工位模芯，且剪切工 位模芯也通過模架安裝在機座上，并置于校形工位模芯之前。

更進一步的技術方案是：所述的剪切工位模芯包括設置為剪切的上模與下 模，上模與下模也通過模架安裝在機座上。

更進一步的技術方案是：所述的凸模與密封座圈、密封座圈與凸模套之間 都設置有密封圈，以阻止密封腔內的空氣泄漏。

更進一步的技術方案是：所述的凹模中設置的凹模頂桿安裝在其下部，且 凹模頂桿外部套裝有彈性定位套為凹模頂桿提供相當的摩擦力，凹模頂桿中還 包括一延伸頂桿，延伸頂桿的底端與凹模頂桿相固定，其頂端進入凹模內部。

更進一步的技術方案是：所述的凹模頂桿安裝在凹模下部中心，且有部分 外露于凹模套底部之外并貫穿模架底部，使凹模上方形成頂出行程。

更進一步的技術方案是：所述的凹模與凸模都采用硬質合金加工制成。

與現有技術相比，本發明的有益效果是：通過將各個工位模芯集成在一個 模具總成上，在傳遞裝置的作用下，使氣門彈簧座的生產可由冷鐓線材原料一 次性冷鐓成型，中途無需進行酸洗、磷化等化學及物理處理，使加工成型的產 品機械強度更高，其生產過程由原來的十六道工序簡化為一道工序，生產效率 大大提高，并降低了其對生產場所和環境的污染，還減少了生產原材料的浪費， 據統計，其利用率約為95％以上，模具壽命達10萬件以上，且產品報廢率低， 且本發明所提供的一種氣門彈簧座連續冷鐓一次近凈成型模具總成自動化程度 高，使氣門彈簧座的生產效率從根本上得到提高，應用范圍廣闊。

附圖說明

圖1為本發明結構示意圖；

圖2為圖1中的A處放大圖。

具體實施方式