[發明專利]一種精鍛葉片預成型方法

有效

• 申請號: 201110298900.5
• 申請日: 2011-09-29
• 公開（公告）號: CN103028693A
• 公開（公告）日: 2013-04-10
• 發明（設計）人: 鞠秀義;汪大成;史麗坤;閆進軍;劉君
• 申請（專利權）人: 沈陽黎明航空發動機（集團）有限責任公司
• 主分類號: B21K3/04
• 分類號: B21K3/04
• 代理公司: 沈陽晨創科技專利代理有限責任公司 21001
• 代理人: 張晨

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技術領域

本發明涉及鍛造技術領域，特別提供了一種精鍛葉片預成型方法。

背景技術

傳統設計轉子類精鍛葉片擠壓件預制坯時，擠壓件桿部形狀根據葉身最大橫向截面面積，及終鍛所需要的變形量設計，且棒料在擠壓模具中通過一次擠壓成型。這樣就存在著終鍛時葉身局部位置金屬過多，變形量大而產生拉傷，嚴重的產生撕裂，精鍛葉片報廢，通過打磨擠壓件修型才能避免拉傷的產生，同時材料過多對設備的打擊力也加大了要求，生產時只能通過打磨去除多余金屬來避免。

發明內容

本發明的目的是為了解決傳統設計方式依靠打磨擠壓件去除多余金屬，避免終鍛件葉身出現的拉傷，及降低設備打擊力的要求，特提供了一種精鍛葉片預成型方法。

本發明提供了一種精鍛葉片預成型方法，其特征在于：所述的精鍛葉片預成型方法采用精鍛模具，模具包括沖頭1，左鑲塊3，右鑲塊4，棒料2放入模具中。

鍛件的第一變形區C，第二變形區D，通過喇叭口狀的設計，將材料聚集到凸臺處，圖3中粗實線標出位置，模具安裝在160噸曲柄壓力機上，該壓力機有頂出功能，能將左鑲塊3和右鑲塊4從模具座中頂出，方便取件，采用煤油噴燈，將模具加熱到180℃-300℃之間，棒料2材料為GH4169合金，加熱到1020℃，加熱參數為1分鐘/毫米，如棒料2直徑為20毫米，則加熱時間為20分鐘，鍛造時采用水基石墨潤滑劑潤滑模腔，棒料2從爐中取出到擠壓成型時間控制在7秒內。

所述的鍛件葉身最大截面為I-I處，面積為62平方毫米；葉身的定位凸臺II-II處截面面積為86.3平方毫米。傳統設計是根據II-II處截面面積計算，造成材料的浪費以及終鍛產生拉傷。所述的精鍛葉片預成型方法，按照終鍛件不同截面對材料的需求重新分配，鍛造出更加符合葉片各截面需求的擠壓件，避免因多余材料流動產生葉身拉傷，同時減少了終鍛時鍛件的投影面積，降低設備的打擊力要求。

本發明的優點：

本發明所述的精鍛葉片預成型方法，可100%解決擠壓件終鍛時在葉身出現拉傷而報廢，比照傳統的擠壓件節省材料10%，同時，該方法降低了對設備打擊力的要求。

附圖說明

下面結合附圖及實施方式對本發明作進一步詳細的說明：

圖1為?鍛件縱向截面計算位置示意圖；

圖2為?此方法和傳統方法擠壓件截面對比位置示意圖；

圖3為?擠壓件變形區域設計示意圖；

圖4為?棒料擠壓前示意圖；

圖5為?棒料在擠壓模具二次變形示意圖；

圖6為?二次變形時材料流動示意圖；

圖7為?最終充滿狀態示意圖。

具體實施方式

實施例1

本實施例提供了一種精鍛葉片預成型方法，其特征在于：所述的精鍛葉片預成型方法采用精鍛模具，模具包括沖頭1，左鑲塊3，右鑲塊4，棒料2放入模具中；

鍛件的第一變形區C，第二變形區D，通過喇叭口狀的設計，將材料聚集到凸臺處，圖3中粗實線標出位置，模具安裝在160噸曲柄壓力機上，該壓力機有頂出功能，能將左鑲塊3和右鑲塊4從模具座中頂出，方便取件，采用煤油噴燈，將模具加熱到180℃-300℃之間，棒料2材料為GH4169合金，加熱到1020℃，加熱參數為1分鐘/毫米，如棒料2直徑為20毫米，則加熱時間為20分鐘，鍛造時采用水基石墨潤滑劑潤滑模腔，棒料2從爐中取出到擠壓成型時間控制在7秒內。

所述的鍛件葉身最大截面為I-I處，面積為62平方毫米；葉身的定位凸臺II-II處截面積為86.3平方毫米。傳統設計是根據II-II處截面面積計算，造成材料的浪費以及終鍛產生拉傷。所述的精鍛葉片預成型方法，按照終鍛件不同截面對材料的需求重新分配，鍛造出更加符合葉片各截面需求的擠壓件，避免因多余材料流動產生葉身拉傷，同時減少了終鍛時鍛件的投影面積，降低設備的打擊力要求。