[發明專利]環氧樹脂和硅樹脂固化涂層和封裝的脫除劑及制備方法有效
| 申請號: | 201110269629.2 | 申請日: | 2011-09-13 |
| 公開(公告)號: | CN102433043A | 公開(公告)日: | 2012-05-02 |
| 發明(設計)人: | 譚曉華;馮亞凱 | 申請(專利權)人: | 天津德高化成電子材料有限公司 |
| 主分類號: | C09D9/00 | 分類號: | C09D9/00;C09D163/00;C09D183/04 |
| 代理公司: | 天津市北洋有限責任專利代理事務所 12201 | 代理人: | 陸藝 |
| 地址: | 300451 天津市濱海新區塘沽*** | 國省代碼: | 天津;12 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 環氧樹脂 硅樹脂 固化 涂層 封裝 脫除 制備 方法 | ||
技術領域
本發明涉及一種環氧樹脂和硅樹脂固化涂層和封裝的脫除劑及制備方法。
背景技術
環氧樹脂廣泛地用于電子封裝、保護涂層以及器件粘接等。在環氧樹脂中含有活潑的環氧基團,在催化劑和固化劑作用下,環氧樹脂可與固化劑發生交聯反應而生成不溶、不熔的具有三維網狀結構的高聚物,所以環氧樹脂膠粘劑或環氧樹脂涂料固化后,就變得很難脫除。然而,環氧樹脂在微電子領域應用中,經常遇到需要將失效或者有些原件取出,重新加工,或者在將電子器件回收時,這都要求完全脫除環氧樹脂封裝膠層或涂層,而對電子器件或者底層部件沒有任何損傷。
中國發明專利95112035.2公開了胺固化環氧樹脂涂層脫漆劑,組成是二氯甲烷、醇、酚、表面活性劑、甲酸、石蠟及纖維素等組成。可用于醇酸、硝基、環氧樹脂、氨基等舊漆層的脫除。具有脫漆效率高,漆層脫除速度快,對金屬表面無腐蝕作用等特點。但是二氯甲烷沸點低,易揮發,對操作工健康有危害,同時污染環境和大氣。
也有報道使用強堿或強堿弱酸鹽和苯胺水溶液作為脫除劑,但是苯胺及其廢液對環境有危害,對水體可造成污染,同時苯胺又致癌作用。或者使用二甲基亞砜、二甲基甲酰胺做為脫模劑,但是溶劑單一,脫除效果不佳。
目前,環氧樹脂脫除劑存在諸多缺點,例如脫除不完全,對底層基材有腐蝕或者損害作用,對電子元件有破壞作用,對環境和大氣有污染作用,對人身健康有很強的危害。
除了環氧樹脂封裝材料外,發光二極管(LED)封裝還大量使用有機硅樹脂材料,一般是由含活潑氫的硅氧烷單體或聚合物與帶不飽和鍵的有機硅聚合物,在催化劑作用下進行硅氫加成反應而完成封裝過程。有機硅樹脂,抗沖擊性且澆注成型好,性能穩定,封裝材料經長時間老化后仍保持94%的透光率;有機硅樹脂具有較高的折光率、優良的耐熱老化能力。但是,目前,有機硅樹脂剝離和脫除還沒有一種有效手段。
此外,環氧雜化硅樹脂也是LED封裝經常使用的材料,固化后的環氧雜化硅樹脂具有性能穩定,抵抗有機溶劑性能強,目前也沒有一種安全有效的剝離和脫除手段。
發明內容
本發明的目的是克服現有技術的不足,提供一種環氧樹脂和硅樹脂固化涂層和封裝的脫除劑。
本發明的第二個目的是提供一種環氧樹脂和硅樹脂固化涂層和封裝的脫除劑的制備方法。
本發明的技術方案概述如下:
一種環氧樹脂和硅樹脂固化涂層和封裝的脫除劑,按重量百分比由0.5%-99%的A組分;0.5%-99%的B組分;0.1%-50%的C組分;0%-10%的水和0.001%-10%的無機強堿組成;
所述A組分為脂肪族單元醇、脂肪族二元醇、脂肪族二元醇縮水化合物、脂肪族二元醇脂肪族單元醇的醚、脂肪族三元醇和脂肪族三元醇脂肪族醚至少一種;
所述B組分為吡咯烷酮類化合物和/或1,3-二甲基咪唑啉酮;
所述C組分為脂肪族二元醇的單苯醚、脂肪族三元醇的單苯醚和脂肪族三元醇的二苯醚至少一種。
優選的是:
脂肪族單元醇為乙醇,丙醇,異丙醇,正丁醇,異丁醇,叔丁醇,戊醇或己醇;
脂肪族二元醇為乙二醇或丙二醇;
脂肪族二元醇縮水化合物為二乙二醇,三乙二醇,四乙二醇,二丙二醇,三丙二醇或四丙二醇;
脂肪族二元醇脂肪族單元醇的醚為乙二醇單烷基醚,乙二醇二烷基醚,丙二醇單烷基醚或丙二醇二烷基醚,烷基為C1-C3的烷基;
脂肪族三元醇為甘油;
脂肪族三元醇脂肪族醚為甘油單甲醚,甘油單乙醚,甘油二甲醚或甘油二乙醚。
吡咯烷酮類化合物為2-吡咯烷酮,N-甲基-2-吡咯烷酮,N-乙基-2-吡咯烷酮,N-丙基-2-吡咯烷酮,N-戊基-2-吡咯烷酮,N-己基-2-吡咯烷酮,N-庚基-2-吡咯烷酮,N-辛基-2-吡咯烷酮,N-壬基-2-吡咯烷酮或N-癸基-2-吡咯烷酮。
脂肪族二元醇的單苯醚為乙二醇單苯醚或丙二醇單苯基醚;所述脂肪族三元醇的單苯醚為甘油單苯醚;所述脂肪族三元醇的二苯醚為甘油二苯醚。
無機強堿為氫氧化鋰,氫氧化鈉,氫氧化鉀、氫氧化銣或氫氧化銫。
環氧樹脂和硅樹脂固化涂層和封裝的脫除劑的制備方法,包括如下步驟:
(1)按重量百分比取:0.5%-99%的A組分;0.5%-99%的B組分;0.1%-50%的C組分;0-10%的水和0.001%-10%的無機強堿為原料;
(2)將步驟(1)原料混合攪拌均勻即成;
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