[發明專利]連續沖壓變薄拉伸成型的工藝

有效

• 申請號: 201110210964.5
• 申請日: 2011-07-21
• 公開（公告）號: CN102266889A
• 公開（公告）日: 2011-12-07
• 發明（設計）人: 曾燕華;蔡森鋼;王斌
• 申請（專利權）人: 嘉興優佳金屬制品有限公司
• 主分類號: B21D22/26
• 分類號: B21D22/26
• 代理公司: 杭州九洲專利事務所有限公司 33101
• 代理人: 韓小燕

技術領域

本發明涉及一種連續沖壓變薄拉伸成型的工藝，主要適用于制造碳鋼制品，特別適用于帶凸緣的鋼件。

背景技術

圖1、圖2是具有非常典型的異型凸緣鋼件連續沖壓變薄拉伸成型工藝生產的產品零件結構圖，該產品的特點是結構特殊、工序多、精度要求高。傳統拉伸工藝分有間隙拉伸和無間隙拉伸二種。目前金屬制品行業由于受到模具材料和拉伸油品的限制，一般拉伸均采用有間隙拉伸工藝，但是該工藝所能達到的性能指標為：大凸緣拉伸長徑比要小于1，拉伸內孔直徑精度為IT12級(0.2毫米)以下。如果拉伸采用無間隙拉伸工藝，可以提高拉伸內孔直徑精度達到IT11級(0.1毫米)，但圓柱外圓直徑精度就無法同時保證達到IT11級(0.1毫米)，但要求生產效率達到40次/分鐘以上(傳統工藝一般為單沖10次/分鐘)，對模具材料及拉伸油品提出了極高的要求，關鍵采用無間隙拉伸工藝導致拉伸過程的材料冷作硬化加劇，從而導致材料拉伸性能的顯著下降，無法滿足生產工藝要求。

發明內容

本發明要解決的技術問題是：提供一種連續沖壓變薄拉伸成型的工藝，充分利用間隙拉伸、變薄拉伸、翻邊變薄拉伸的優缺點，使內孔和外圓直徑精度達到IT11級。

本發明的另一目的是實現自動送料及連續沖壓生產，并可自動加注適量潤滑油。

本發明所采用的技術方案是：連續沖壓變薄拉伸成型的工藝，待加工材料的厚度t為0.5-2mm，其特征在于步驟如下：

1.1、按凸緣料片形狀的直徑Ds切帶凸緣的料片；

1.2、引伸1-3，為有間隙拉伸，其中：

1.2.1、引伸1，引伸系數為0.57～0.62之間，即：D1＝0.57～0.62Ds，Ds為帶凸緣料片形狀的直徑，凹模口部半徑R1為3.3倍的待加工材料厚度t，凹凸模之間的間隙為1.05倍的待加工材料厚度t，拉伸高度應使被拉高的材料體積稍多于產品所需材料體積；

1.2.2、引伸2，引伸系數為0.85～0.9之間，即：D2＝0.85～0.9D1，凹模口部半徑R2為0.6倍的R1，凹凸模之間的間隙為1.05倍待加工材料厚度t，拉伸高度應使被拉高的材料體積稍多于產品所需材料體積，但應比步驟1.2.1稍少；

1.2.3、引伸3，引伸系數為0.85～0.9之間，即：D3＝0.85～0.9D2，凹模口部半徑R3為0.8倍的R2，凹凸模之間的間隙為1.05倍待加工材料厚度t，拉伸高度應使被拉高的材料體積稍多于產品所需材料體積，但應比步驟1.2.2稍少；

1.3、引伸4，為變薄拉伸，引伸系數為0.85～0.9之間，即：D4＝0.85～0.9D3，凹模口部半徑R4為0.75倍的R3，凹凸模之間的間隙為0.63倍待加工材料厚度t，拉伸高度應使被拉高的材料體積稍多于產品所需材料體積，但應比步驟1.2.3稍少；

1.4、引伸5，為做R拉伸，D5＝D4+0.06mm，凹模口部半徑R5為0.5mm，凹凸模之間的間隙為引伸4工步中凹凸模之間的間隙+0.06mm，拉伸高度應使被拉高的材料體積稍多于產品所需材料體積，但應比步驟1.3稍少；

1.5、常規工藝進行沖孔；

1.6、引伸6，為翻邊變薄拉伸，D6＝D5，凹模口部半徑R6為0.5mm，凹凸模之間的間隙為引伸5工步中凹凸模之間的間隙-0.04mm，拉伸高度應使被拉高的高度和產品高度一致。

引伸4工步中，凹模上端面設置與之密封接觸的墊板，并在該墊板上、與凹模接觸側端面上開設加油槽，該加油槽為截面呈半圓的環形槽，所述加油槽所在平面內開有通過其圓心，且連通加油槽與凹模內孔的直槽；所述墊板上設有連通加油槽與外部油源的油管。

本發明的有益效果是：本發明綜合利用間隙拉伸、變薄拉伸、翻邊變薄拉伸的優缺點，使拉伸內孔和外圓直徑精度達到IT11級(即0.1mm)；實現了多工位級進模，自動送料，連續沖壓，自動加注適量潤滑油，以滿足連續生產要求；模具加工精度較高，達到0.006mm；生產效率大于40次/分；拉伸長徑比達1.25以上。

附圖說明

圖1是用本發明工藝生產的產品結構主視方向的剖面圖。

圖2是圖1的俯視圖。

圖3是本發明工藝主視方向的流程圖。

圖4是本發明工藝俯視方向的流程圖。

圖5是本發明切開凸緣形狀的俯視圖。

圖6是本發明引伸4凹模、固定板和墊板主視方向的裝配圖。

圖7是圖6的俯視圖。

圖8是本發明引伸6翻邊變薄拉伸凸模的主視圖。

具體實施方式