[發明專利]一種電解鋁液直接進行鑄軋生產的方法

有效

• 申請號: 201110182583.0
• 申請日: 2011-07-01
• 公開（公告）號: CN102847898A
• 公開（公告）日: 2013-01-02
• 發明（設計）人: 唐新文;董景偉
• 申請（專利權）人: 湖南創元鋁業有限公司
• 主分類號: B22D11/116
• 分類號: B22D11/116;B22D11/117;B22D11/06;C22B21/06
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技術領域

本發明涉及一種鋁鑄軋中合金熔煉工藝的方法，特別涉及一種電解鋁液直接進行鑄軋生產的方法。

背景技術

與傳統的鋁錠重熔生產工藝相比，電解鋁液直接進行鑄軋生產具有節能、成本低、環保等明顯優勢，但是由于電解鋁液晶核數量少、夾渣和氣體含量大等缺陷，一般通過加入一定比例的固體料進行處理，使晶核數能達到鑄軋坯料生產的要求。目前采用電解鋁液進行鑄軋生產中電解鋁液比例為60～70％，經過配料→加料→成分調整熔→煉爐內精煉→倒入靜置爐→靜置爐精煉→在線除氣→在線過濾→軋制工藝流程，生產出坯料。

隨著電解鋁液比例的進一步提高，晶核數量少、夾渣和氣體含量大等問題尤為突出，采用原有的生產工藝將無法滿足控制產品晶粒度和除渣除氣的要求，生產出的鑄軋坯料質量將受到很大的影響。

發明內容

本發明的目的是克服以上缺點，提供一種既能提高鋁合金熔煉中電解鋁液比例，又能滿足坯料及成品質量的電解鋁液直接進行鑄軋生產的方法。

本發明的技術方案是：

一種電解鋁液直接進行鑄軋生產的方法，步驟為：配料→加料→加熱，成分調整→熔煉爐內精煉→倒入靜置爐→靜置爐精煉→在線除氣→在線過濾→軋制工藝流程，所述加料工藝為：向熔煉爐內加入打渣劑和占裝爐量0-10％的固體鋁→加入占裝爐量80-100％的電解鋁液→冷卻至730-780℃→加入占裝爐量1-15％的固體鋁，冷卻至660-700℃。

進一步地，所述熔煉爐內精煉包括氬氣噴粉精煉和氬氣+CCl₄精煉。

進一步地，所述氬氣噴粉精煉精煉劑用量為每噸鋁1.5-1.7Kg，精煉時間為15-30min。

進一步地，所述氬氣噴粉精煉采用單管噴射法，所述精煉劑噴射速度為1.5-2.0Kg/min。

進一步地，所述氬氣噴粉精煉采用雙管噴射法，所述每根噴射管的精煉劑噴射速度為0.5-1.0Kg/min。

進一步地，所述氬氣+CCl₄精煉中CCl₄的用量為每噸鋁0.14-0.16Kg，精煉時間為15-20min。

進一步地，所述靜置爐精煉為氬氣+CCl₄精煉，所述精煉時間間隔為3-4h，所述每次精煉加入固體鋁量為50-80Kg，所述每次精煉中CCl₄的總用量為0.8-1.2Kg。

本發明提供的電解鋁液直接進行鑄軋生產的方法，電解鋁液的比例提高到80-100％，通過改變加料工藝等方法，增加電解鋁液中的晶核數，從而滿足鑄軋坯料及成品質量的需要。加料工藝中加入電解鋁液后首先冷卻至730-780℃，有利于電解鋁液中晶核的形成，然后再次加入固體鋁，使電解鋁液的溫度降至熔點左右，電解鋁液在熔點溫度的條件下形成的晶核數量足夠多，有利于產品晶粒度的控制及電解鋁液中夾渣和氣體的凈化。本發明中電解鋁液在熔煉爐中進行氬氣噴粉精煉時，增加精煉劑與電解鋁液的接觸面積，使分散劑分散更均勻，除氣除渣效果更好。

本發明提供的電解鋁液直接進行鑄軋生產的方法，用于生產鋁合金鑄軋坯料，電解鋁液的比例提高了20-30％，提高了生產效率；大大降低了燃料消耗，節約了生產成本；降低了操作者的勞動強度。采用本發明所述的工藝方法生產的坯料，生產的雙零箔針孔數≤300個/m²，生產的空調箔力學性能達到國家一級標準。

具體實施方式

以下結合實施例對本發明技術方案做進一步詳細的描述，但本發明的實施方式不限于此。

實施例1

生產1235牌號的鋁合金，裝爐量為20t，配料方案為電解鋁液16t，固體鋁4t，實現電解鋁液的比例為80％。

加料：向熔煉爐內加入18Kg打渣劑和2t固體鋁(固體鋁可以是鋁錠或廢鋁)，其中打渣劑的加入量按每噸鋁0.8-1.2kg計算，然后加入16t電解鋁液，使固體鋁熔化，冷卻電解鋁液至780℃，再加入剩余的2t固體鋁，使溫度降至660℃，開始加熱，待固體鋁熔化后再加入中間合金物料，調整鋁液成分，15min后攪拌扒渣；