[實用新型]向心關節軸承用雙觸唇、無骨架密封

有效

• 申請號: 201020667140.1
• 申請日: 2010-12-17
• 公開（公告）號: CN201963742U
• 公開（公告）日: 2011-09-07
• 發明（設計）人: 王玉偉;王模棟;李云芬;馬珍珠;尹學建
• 申請（專利權）人: 瓦房店天久軸承科技有限公司
• 主分類號: F16C33/72
• 分類號: F16C33/72
• 代理公司: 大連智慧專利事務所 21215
• 代理人: 孫宇宏

技術領域

本實用新型涉及軸承密封，具體涉及一種向心關節軸承用雙觸唇、無骨架密封。

背景技術

關節軸承通常情況下，是一種適用于低速，重載，惡劣工作環境的滑動軸承。為了提高軸承的使用壽命，密封顯得尤為重要。而少有關于關節軸承密封的相關資料的詳細介紹，通常采用單唇帶骨架密封的型式比較多，工藝也容易保證，但密封效果只能滿足一般情況的密封要求；而采用雙觸唇帶骨架密封的型式，理論上具有最佳的密封效果，實際制造中存在一定的問題，密封不是過緊就是過松，難以得到比較穩定的啟動摩擦力。就密封圈骨架加工而言，采用車削加工方法，不僅骨架的幾何精度很難保證，并且尖角毛刺以及尺寸的一致性也很難保證，尤其是內徑尺寸超過150毫米規格骨架，變形因素影響往往被忽視而影響密封圈的整體密封效果；而采用沖壓加工方法，模具的制作成本有時因定單批量過小使總體成本難以得到控制而失去市場。

發明內容

本實用新型提供一種向心關節軸承用雙觸唇、無骨架密封，以解決現有密封骨架存在的問題。

為實現上述目的本實用新型采取以下技術方案：密封結構由密封槽(1)和嵌入密封槽(1)內的密封圈(2)構成，密封圈(2)對內滑動球面(3)形成密封；所述密封圈(2)采用雙觸唇無骨架橡膠密封圈。

所述密封圈(2)與密封槽(1)存在間隙。

所述密封圈(2)與內滑動球面(3)取1.2D＜T＜1.5D，其中T為密封圈(2)厚度，D為密封圈(2)與內滑動球面(3)之間的最小距離。

所述密封圈(2)的主唇(4)和副唇(6)將與內滑動球面(3)之間的密封區域分隔成兩個小的腔室(5)和腔室(7)。

本實用新型具有較顯著的技術效果：雙觸唇柔性密封具有一定的自適應特性適應不同的徑向游隙以及實際加工誤差引起的密封量的差異；密封幾何結構和密封圈的剛性增強了幾何約束、避免了密封圈的橫滾或脫出；雙觸唇柔性密封的微動產生對軸承潤滑有好處的吸入-擠出效應，維持了軸承內部壓力的相對穩定，提高潤滑效果；由于取消了骨架，節省了骨架材料、加工費用和胎具費用，降低了成本并縮短了工期，獲得客戶的好評。

附圖說明

下面結合附圖和具體實施方式對本實用新型作詳細說明。

圖1是雙觸唇、無骨架密封結構及局部放大圖；

圖2是密封結構與內滑動球面結構圖；

圖3是密封區域腔室結構圖。

圖標說明：密封槽1、密封圈2、內滑動球面3、主唇4、腔室5、副唇6，腔室7、潤滑油8。

具體實施方式

如圖1所示，采用柔性密封的向心關節軸承用雙觸唇、無骨架密封結構，由密封槽1和嵌入密封槽1內的密封圈2構成，密封圈整體采用橡膠材料；適當增加密封槽1與密封圈2本體的間隙，在采用統一內球面尺寸，僅外球面尺寸的變動的工藝，可以實現不同的游隙要求，增大的密封槽1的空間使密封圈2具有一定的自適應特性，可適應不同的徑向游隙以及實際加工誤差引起的密封量的差異，有較寬的適應加工誤差的能力；密封圈2的雙觸唇包括主唇4和副唇6對內滑動球面形成雙層密封，對外物的進入形成了更有效雙重阻擋，有效地防止了潤滑油的向外滲漏；減小副唇6的長度，以減小副唇6的摩擦。

在圖2中，當密封圈2與內球面3之間的最小距離小于密封圈2厚度時，從幾何結構上密封槽1就對密封圈2起到幾何約束作用；實踐表明，對密封圈2與內球面3取1.2D＜T＜1.5D時，其中T為密封圈2厚度，D為密封圈2與內球面3之間的最小距離，密封圈2難以從密封槽1內脫出或被密封槽1擠出；因此密封圈2增加本體厚度既增加了密封圈2必要的剛性，避免了密封圈2的橫滾，又有效防止在密封過程中密封圈2脫出密封槽1，并且安裝密封圈2相對容易些。

如圖3所示，密封圈2的主唇4和副唇6在與內球面之間的密封區域內分隔成兩個小的腔室5和腔室7，腔室和內球面3滑動表面之間充滿潤滑油8；由于密封槽1與密封圈2本體的間隙，使密封圈2在密封槽1內可以有產生小尺度的微動，在軸承工作時能夠產生對軸承潤滑有利的吸入-擠出效應，如當密封圈2與內球面3作向右的同向微動，左側的腔室7潤滑油容納空間變小，將冗余空間潤滑油8擠入內球面3滑動表面；同時，右側的腔室7潤滑油容納空間變大，容納了來自于內球面3滑動表面的潤滑油8；如當密封圈2與內球面3作向左的同向微動，各腔室和潤滑油8將有相反的移動；總之，無論軸承怎樣左右擺動，都會維持軸承內部壓力的相對穩定，同時對擺動的軸承進行再潤滑，從而最大程度地減小摩擦、增加了軸承的使用壽命。