[實用新型]一種新型直線標準測漏機

無效

• 申請號: 201020176183.X
• 申請日: 2010-04-30
• 公開（公告）號: CN201653659U
• 公開（公告）日: 2010-11-24
• 發明（設計）人: 鐘如永;黃麗
• 申請（專利權）人: 東莞市品冠檢測科技有限公司;東莞市金雋機械有限公司
• 主分類號: G01M3/26
• 分類號: G01M3/26;G01M3/32
• 代理公司: 北京科億知識產權代理事務所(普通合伙) 11350
• 代理人: 湯東鳳

技術領域

本發明涉及工業自動化、包裝檢測設備，具體為包裝食品、醫療、醫療器械、各種美容護膚、化工瓶、氣霧罐等容器的泄漏檢測的一種新型直線標準測漏機。

背景技術

隨著工業自動化的發展，產品質量要求的不斷提高及安全意識的增強。

泄漏概念逐步被強調出來，首先了解一下什么是泄漏？

泄漏是一種路徑，通過它包裝物質可以溢出，或周圍的環境可以進入。任何的物質都有泄漏，氣體分子通過鐵板和塑料，或是原子通過鉛防護板。只是時間和程度的問題，重要的是它是可以檢測出來的，只要給足一定的條件。因此就有了檢測泄漏的技術。

檢測泄漏的技術很多，各優劣也不相同

1.傳統的氣泡法：把被檢測件放入水中，操作員目測是否有任何的氣泡溢出。優點是過程簡單，缺點是需要操作員的耐心和仔細，時間長，速度慢。

2.氣壓衰減測試：在被測件中充入壓縮空氣(或抽去空氣)，檢測壓力的變化。使用潔凈的空氣，數據可以量化，速度快，容易使用，可以實現在線檢測。

3.示蹤氣體測試：充入示蹤氣體(如氦氣、氨氣)后，檢測示蹤氣體泄漏時表現的狀況就可以確定泄漏的位置及量化的數據。缺點是沒有使用空氣方便。

4.質量流量測試：通過檢測安裝在旁路上的層流管兩端的壓力差來檢測泄漏的方法。由于通過壓力計算，必須確保設備執行基于海平面的氣壓的精確校準。一般用于大流量檢測，小流量的檢測效果不好。

5.質譜法測試：充入特殊氣體(一般是氦氣)，通過專用儀器進行檢測，然后確定泄漏。此種方法測量的精度高，缺點是價格昂貴。

發明內容

本發明要解決的技術問題是針對現有的測漏方式的缺陷，采用采用氣壓衰減測試的手段而提供一種一種新型直線標準測漏機，實現自動測漏和提高測漏的精密度。

為解決上述技術問題，本發明提供的技術方案是：

本發明提供的一種新型直線標準測漏機，包括電氣控制系統(1)、變頻器(2)、電機(3)、輸送皮帶(4)、排除氣缸(5)、測漏組合(6)、機架(7)、調壓過濾器(8)、緩沖罐(9)、顯示觸摸屏(10)、輸送護欄(11)、定位裝置(12)、升降器(13)，電氣控制系統包括：電器控制總開關、壓力表、調壓閥、調壓過濾器、各測漏情況指示燈、測量產品到位的光電開關、產品定位用的光電開關、控制測漏組合的電磁閥門、設置控制開關、顯示觸摸屏(10)等。

本發明一種新型直線標準測漏機由機架(7)支撐，機架底部安裝了腳座(14)(或腳輪)可以移動也可固定。機架(7)下部固定了緩沖罐(9)，機架中間前面是輸送部件包括輸送皮帶(4)、輸送護欄(11)、排除氣缸(5)，機器及各種光電開關保證待測產品正常測試；后面是測漏組(6)合包括氣缸和測試頭，機架(7)上部封裝電氣控制系統，包括壓力表，調壓閥，顯示觸摸屏(10)，指示燈等。

升降器(14)可采用調節螺桿。

本發明一種新型直線標準測漏機機架(7)以及主體采用鋼架結構。

電氣控制系統(1)為PLC程序控制。

建議補充完整調壓過濾器(8)、緩沖罐(9)的功能和作用

本發明的積極效果在于：該裝置鋼架結構，結構緊固、緊湊，簡單靈活，操作方便，運行穩定等特點。該裝置采用PLC程序控制，完全實現自動化，減少員工的工作量，提高生產效率通過差壓測漏技術，可以完全滿足需要測漏精度高的產品。

附圖說明

圖1、本發明一種新型直線標準測漏機的結構示意圖。

具體實施方式

如圖1說示，本發明提供的一種新型直線標準測漏機，包括電氣控制系統1、變頻器2、電機3、輸送皮帶4、排除氣缸5、測漏組合6、機架7、調壓過濾器8、緩沖罐9、顯示觸摸屏10、輸送護欄11、定位裝置12、升降器13，電氣控制系統包括：電器控制總開關、壓力表、調壓閥、調壓過濾器、各測漏情況指示燈、測量產品到位的光電開關、產品定位用的光電開關、控制測漏組合的電磁閥門、設置控制開關、顯示觸摸屏10。

本發明一種新型直線標準測漏機由機架7支撐，機架底部安裝了腳座14可以固定。機架7下部固定了緩沖罐9，機架中間前面是輸送部件包括輸送皮帶4、輸送護欄11、排除氣缸5，機器及各種光電開關保證待測產品正常測試；后面是測漏組6合包括氣缸和測試頭，機架7上部封裝電氣控制系統，包括壓力表，調壓閥，顯示觸摸屏10，指示燈。

升降器14可采用調節螺桿。

本發明一種新型直線標準測漏機機架7以及主體采用鋼架結構。

電氣控制系統1為PLC程序控制。