[發明專利]不銹鋼地鐵司機室組裝工藝方法

有效

• 申請號: 201010603464.3
• 申請日: 2010-12-23
• 公開（公告）號: CN102556085A
• 公開（公告）日: 2012-07-11
• 發明（設計）人: 包勝利;劉勝龍;程典陽;李剛卿;韓曉輝
• 申請（專利權）人: 南車青島四方機車車輛股份有限公司
• 主分類號: B61C17/04
• 分類號: B61C17/04
• 代理公司: 北京元中知識產權代理有限責任公司 11223
• 代理人: 曲艷

技術領域

本發明涉及一種地鐵車體的組裝方法，特別涉及一種不銹鋼地鐵的司機室組裝工藝方法，屬于地鐵車輛制造技術領域。

背景技術

在以往的不銹鋼地鐵司機室的組裝工藝中，是將司機室鋼骨架與玻璃鋼頭罩單獨制造生產，最后在車體組裝胎位進行組裝，兩者之間通過多個螺柱固定連接在一起，形成完整的司機室車體結構，組裝后的司機室車體結構再與車身的車體框架通過螺栓固定連接，從而將司機室與車體固定連接起來。

這種組裝方法，會存在較大的安裝誤差，玻璃鋼頭罩與鋼骨架之間相互干涉，需要現場研磨，不但工作效率低，制造成本高，同時也會產生大量的粉塵，造成極大的環境污染，給操作人員的健康帶來較大的危害。

發明內容

本發明主要目的在于解決上述問題，提供了一種工藝簡單，制造成本低，不會造成環境污染的不銹鋼地鐵司機室組裝工藝方法。

為實現上述目的，一種不銹鋼地鐵司機室組裝工藝方法，首先組焊司機室車體鋼骨架，然后直接在所述鋼骨架上糊制玻璃鋼頭罩，形成完整的司機室車體，所述司機室車體通過一位端墻安裝組件與車身的車體框架固定連接在一起。

其中，在所述鋼骨架上糊制玻璃鋼頭罩，采用專用的內嵌式玻璃鋼頭罩生產模具，將組焊后并檢測合格的司機室鋼骨架整體放置在所述模具中進行糊制玻璃鋼，保證糊制后的司機室車體后端面及底架的安裝座的平面度。所述司機室車體后端面的整體平面度不大于3mm。

所述司機室車體后端面上設置多個安裝孔，所述安裝孔為兩個長圓孔交叉組成的十字結構。

所述底架安裝座與車體底架之間預留有3-5mm的間隙。

所述一位端安裝組件為一組焊的框架結構，其形狀和安裝尺寸和與其固定連接的司機室車體和車體框架相匹配，所述一位端安裝組件的一面與所述車體框架焊接固定連接，另一面為與所述司機室車體通過緊固件固定連接的安裝面。

所述一位端安裝組件的安裝面的整體平面度不大于3mm。

所述一位端安裝組件與車體底架的垂直度向外不大于3mm，對角線不大于4mm。

所述一位端安裝組件的上橫梁中心線與車體底架中心線偏差不大于2mm。

綜上內容，本發明所述的不銹鋼地鐵司機室組裝工藝方法，將玻璃鋼直接與鋼骨架糊制為一個整體，再通過一位端墻安裝組件與車體框架連接，有效避免了現有技術中玻璃鋼頭罩與鋼骨架互相干涉的問題，不再需要現車研配打磨，大量減少了打磨所帶來的環境污染，同時也有效避免了安裝位置偏差等問題，從而保證車頭與車體連接的精確度和同步性。另外，該工藝方法簡單，可以大幅度減少制造成本，提高工作效率。

附圖說明

圖1本發明司機室鋼骨架結構示意圖；

圖2本發明玻璃鋼頭罩結構示意圖；

圖3本發明司機室車體結構示意圖：

圖4本發明一位端墻安裝組件結構示意圖。

如圖1至圖4所示，司機室鋼骨架1，司機室車體2，后端面3，安裝座4，一位端墻安裝組件5，工藝梁6，安裝面7，玻璃鋼頭罩8。

具體實施方式

下面結合附圖與具體實施方式對本發明作進一步詳細描述：

不銹鋼地鐵司機室組裝工藝方法，包括如下步驟：

(1)組焊司機室鋼骨架1：

如圖1所示，利用專用的司機室總組焊工裝，將組成鋼骨架的各單件組焊成完整的司機室鋼骨架1。司機室總組焊工裝為現有技術，這里不再詳細描述。

在組焊鋼骨架1時，嚴格控制司機室鋼骨架1的寬度、高度、各立柱、橫梁輪廓度以及各安裝面的平面度和安裝尺寸；用整體的木制樣板檢測焊后尺寸，組焊完成后，為防止鋼骨架1變形，在鋼骨架1加焊多條工藝梁(圖示未示出)進行支撐。

將組焊后的鋼骨架1整體利用專用的運輸工裝運至玻璃鋼廠。

(2)糊制玻璃鋼：

如圖2和圖3所示，糊制玻璃鋼時采用專用的內嵌式玻璃鋼頭罩8生產模具，將組焊后并檢測合格的司機室鋼骨架1整體放置在該模具中，進行糊制玻璃鋼，最終形成一個完整的司機室車體2。

糊制玻璃鋼的工藝過程為現有技術，這里就不再另做詳細描述。

在該工藝過程中，要檢測鋼骨架1與模具之間的間隙滿足設計要求，并對齊鋼骨架1與模具的中心線，以保證糊制后的司機室車體2的后端面3及底架的安裝座4的平面度和安裝尺寸，以減少后續工序中的安裝誤差，其中，司機室車體2后端面3的整體平面度要求不大于3mm。