[發明專利]盲孔齒輪坯件精密成形方法

無效

• 申請號: 201010576800.X
• 申請日: 2010-12-07
• 公開（公告）號: CN102151775A
• 公開（公告）日: 2011-08-17
• 發明（設計）人: 陳世江;劉太鐘;蔡利;楊遠明
• 申請（專利權）人: 重慶秋田齒輪有限責任公司
• 主分類號: B21J5/02
• 分類號: B21J5/02;B21J1/04;B21J13/02;B21C23/18
• 代理公司: 重慶志合專利事務所 50210
• 代理人: 胡榮琿

技術領域

本發明涉及齒輪坯件的加工方法，尤其涉及盲孔齒輪坯件精密成形方法。

背景技術

目前加工盲孔齒輪坯件主要采用傳統的切削加工方法或采用一次終成型鍛造加工。對于盲孔外形為錐度盲孔的齒輪坯件，其形狀復雜，位置度要求小于0.08mm，采用切削加工方法存在如下缺點：刀具匹配困難，生產效率低，浪費材料，且位置度保證及產品一致性較差?，F有齒輪坯件的盲孔均采用一次終成型鍛造的加工方法，這種加工存在如下缺點：由于盲孔在成型過程中會產生金屬流動，金屬流動對模具施加擠壓力，使得模具變形、損壞，造成鍛造模具壽命低，一般幾十件至一百余件即失效，加工坯件質量尤其位置度精度得不到保證，內部金屬流線反映金屬流動規律不合理，若以位置度考察模具壽命其滿足合格產品的壽命更低。

發明內容

本發明解決的技術問題是：提供一種盲孔齒輪坯件精密成形方法，提高了用于盲孔成型的模具的精度和使用壽命。

本發明的技術方案是：一種盲孔齒輪坯件精密成形方法，包括以下加工步驟：

1）下料制坯；

2）利用模具對毛坯進行第一次鍛壓，獲得預成型坯件，在預成型坯件的中部形成一凸臺，預成型坯件表面圍繞所述凸臺形成一圓環形凹槽，預成型坯件中部的凸臺高度比成品坯件中部的凸臺高度小0.1～0.5mm，預成型坯件的外徑比成品坯件的外徑小0.1～0.5mm；

3）利用模具對預成型坯件進行第二次鍛壓，預成型坯件的凸臺頂面、外側壁均與模具之間留有用于坯件的盲孔部金屬流動的分流間隙空間，在預成型坯件的圓環形凹槽的底面擠壓形成數個等距排列的盲孔，獲得成品坯件。

進一步，所述第1）步中的毛坯重量相對于成品坯件的重量誤差為±2克。

進一步，所述第1）步包括以下步驟，

a、將棒料鋸斷獲得毛坯；

b、將毛坯加熱，加熱溫度為1100～1150℃；

c、將毛坯鐓成腰鼓形餅料。

本發明的有益效果是：齒輪坯件的盲孔成型采用兩次鍛壓的加工方法，第一次鍛壓獲得預成型坯件，在預成型坯件的中部形成一凸臺，預成型坯件表面圍繞所述凸臺形成一圓環形凹槽，然后對預成型坯件進行第二次鍛壓，預成型坯件的圓環形凹槽的底面擠壓形成數個等距排列的盲孔，獲得成品坯件。由于預成型坯件中部的凸臺高度比成品坯件中部的凸臺高度小0.1～0.5mm，預成型坯件的外徑比成品坯件的外徑小0.1～0.5mm，因此在第二次鍛壓時，預成型坯件的凸臺頂面、外側壁均與第二次鍛壓形成盲孔時的模具之間存有用于坯件盲孔部的金屬流動的分流間隙空間，盲孔在擠壓形成的過程中，坯件盲孔部的金屬分別向坯件的外徑和中間凸臺方向均勻流動，并恰好填充到坯件的凸臺頂面、外側壁與第二次鍛壓形成盲孔時的模具之間的分流間隙空間中。本發明中，齒輪坯件在形成盲孔時，坯件與模具之間留有分流空間，通過分流，減少金屬流動對模具的影響，降低模具單位擠壓力，進而提高產品精度和模具壽命。

附圖說明

圖1為本發明的加工流程示意圖；

圖2為本發明盲孔齒輪坯件的盲孔成形前第二套模具的工作狀態圖；

圖3為本發明盲孔齒輪坯件的盲孔成形后第二套模具的工作狀態圖。

具體實施方式

下面結合實施例對本發明作進一步說明：

本發明需要利用兩套模具，第一套模具用于對毛坯進行第一次鍛壓，以獲得預成型坯件，在預成型坯件的中部形成一凸臺，在預成型坯件表面圍繞所述凸臺形成一圓環形凹槽，第一套模具包括上模和下模，下模包括下模套和套在下模套內的下模芯，第一套模具的下模芯形狀與預成型坯件的凸臺形狀、凹槽形狀相應，第一套模具的下模芯包括用于形成預成型坯件中部凸臺的圓臺形型腔和用于形成預成型坯件圓環形凹槽的凸出部。參見圖2，第二套模具用于對預成型坯件1進行第二次鍛壓，以獲得成品坯件，第二套模具包括上模2和下模3，下模3包括下模套31和套在下模套內的下模芯32，第二套模具的下模芯形狀與成品坯件的凸臺形狀、凹槽形狀和盲孔形狀相應，第二套模具的下模芯包括用于形成成品坯件中部凸臺的圓臺形型腔和用于在成品坯件圓環形凹槽中形成盲孔的凸出部。第一套模具的下模芯的外徑比第二套模具的下模芯的外徑小0.5mm，第一套模具下模芯的圓臺形型腔的軸向高度比第二套模具下模芯的圓臺形型腔的軸向高度小0.5mm。

參見圖1，盲孔齒輪坯件精密成形方法，包括以下加工步驟：

1）下料制坯；