[發明專利]采用預硫化環形胎面翻新輪胎的方法

無效

• 申請號: 201010573048.3
• 申請日: 2010-11-24
• 公開（公告）號: CN102476464A
• 公開（公告）日: 2012-05-30
• 發明（設計）人: 袁仲雪;高彥臣;王金健
• 申請（專利權）人: 軟控股份有限公司
• 主分類號: B29D30/56
• 分類號: B29D30/56
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發明提供一種新型輪胎翻新的方法，具體地是在常溫加壓條件下將預硫化環形胎面通過特殊硫化劑粘貼于胎體外周，屬于橡膠機械與翻新加工領域。

背景技術

由于汽車、飛機等運載器的普及使用，每年都會造成大量的報廢輪胎需要處理。為節約較為有限的天然橡膠資源和降低對環境造成的污染等問題，目前針對胎面花紋被磨損的舊輪胎一般采取翻新處理的方法以再次投入循環使用。

現有的輪胎翻新技術，主要是采用打磨機械將舊輪胎的胎面進行打磨處理，然后將中墊膠涂附于胎體表面，再將新的胎面首尾接頭而套裝在胎體上，經過壓合、貼附形成復合件，最后送入硫化裝置中進行硫化定型。

由于胎面部件在送入硫化裝置中進行硫化處理之前是生膠，因而在硫化過程中需要施加較高的溫度和壓力，例如采用冷翻工藝的硫化溫度為120±5℃、采用熱翻工藝的硫化溫度為155±5℃，壓力為4Mpa。這對屬于熟膠的胎體來說就會造成較大的損害，較易導致胎體老化，從而影響到翻新輪胎的正常使用，縮短使用壽命。

采用冷翻或熱翻硫化工藝，需要配備成套的硫化罐等設備。而且，硫化加工過程也需耗費較多的能源(電、煤、油等熱源)。這些都是目前輪胎翻新技術難以普及和推廣的技術原因。

如公開下述方案的在先申請，申請號為ZL200480026479，名稱為用于硫化輪胎組件的自動壓力和溫度控制裝置和方法，其主要方案是通過使用水作為加熱介質，在穩態條件期間控制工藝變量，使得熱量均勻傳送而改善不期望的蒸汽形成。在硫化裝置的腔室中設置有熱交換器，采用泵實現在加熱裝置與熱交換器之間的循環水流，通過膨脹箱與加熱裝置、泵之間的流體連通使得水可在閉合通路內循環流動。

如上述在先申請專利，雖然可以通過與閥相連通的壓力傳感器來設定加熱所需水的壓力值，從而達到部分消除蒸汽、改善硫化所需溫度控制的目的。但是該專利申請仍未能解決因相同硫化溫度對胎體構成的損害，準確地控溫技術是無法彌補胎面與胎體之間的溫差的，因此上述專利申請仍屬于現有技術的范疇。

又如公開下述方案的在先申請，申請號為ZL200510137661，名稱為用于車輛輪胎硫化或翻新的機器，其主要方案是包括下模板、上模板和可以徑向移動的多個活絡芯模，上模板可以升起，并且兩個模板可以與活絡芯模周向咬合。通過連接曲柄，活絡芯?？梢糟q接在一個鎖緊環上，鎖緊環繞著這幾個活絡芯模并可以定向旋轉。通過控制鎖緊環的旋轉方向可以使得活絡芯模彼此分散或合攏以提供一種硫化模具，改善胎面與胎體硫化成形過程中的應力傳遞特性。

從說明書和附圖中可以看出，上述在先申請專利仍是基于打磨后胎體與胎面部件一起硫化的生產方法，以上現有技術存在的缺陷和問題沒有真正地被解決。

基于上述在先申請專利的分析描述，本領域普通技術人員可以理解問題的所在和主要技術難點。通常采取的改進措施有，實現翻新硫化的多溫區分層控制，以期通過分別控制胎面、胎體的硫化溫度來達到控制分層硫化質量的效果。但是總得來說，多溫控硫化技術會導致控制系統和方法過于復雜、設備投資較大，硫化時間長而導致生產效率偏低。

發明內容

本發明所述采用預硫化環形胎面翻新輪胎的方法，在于解決上述現有技術中存在的問題而應用預先硫化的環形胎面，將同為熟膠物性的環形胎面與胎體在常溫(遠低于120±5℃)、加壓條件下直接進行粘貼、硫化處置，無需進行高溫硫化工藝、無需配置硫化罐等成套設備。

本發明的目的在于，采取常溫硫化工藝，在保證輪胎翻新質量的前提下有效地保護胎體不受高溫損害。

另一發明目的是，無需配置成套硫化設備，通過簡化硫化工藝和縮短工藝時間以提高整體生產效率。

發明目的還在于，節約大量的能源、降低輪胎翻新的成本和保護環境。

為實現上述發明目的，所述采用預硫化環形胎面翻新輪胎的方法，首先是通過預硫化工藝制成具有連續環狀的、無接頭的環形胎面。

環形胎面的硫化工藝與設備可采用現有技術實現。

本發明與現有技術的區別之處在于，包括以下實現步驟：

對于需翻新的輪胎，將其胎體的胎冠部位進行打磨；

環形胎面的背面打磨成與胎體胎冠相同的粗糙度RMA；

將常溫硫化劑均勻地涂附在胎體胎冠表面；

使用徑向擴張裝置將環形胎面同軸地套裝于胎體外周；

在40±5℃的環境溫度下，在環形胎面與胎體相互之間施加8-11kg/cm²的壓力，經歷45-75分鐘，環形胎面與胎體硫化形成為一體式結構。