[發明專利]一種多層結構的汽車用隔音墊及其制造方法

無效

• 申請號: 201010236310.5
• 申請日: 2010-07-26
• 公開（公告）號: CN102336167A
• 公開（公告）日: 2012-02-01
• 發明（設計）人: 莊健
• 申請（專利權）人: 上海新安汽車隔音氈有限公司
• 主分類號: B60R13/08
• 分類號: B60R13/08;B32B5/14;B32B7/12;B32B37/00
• 代理公司: 上海科盛知識產權代理有限公司 31225
• 代理人: 林君如

技術領域

本發明涉及一種隔音墊及其制備方法，尤其是涉及一種多層結構的汽車用隔音墊及其制造方法。

背景技術

目前汽車行業的乘客艙內前圍板主要包括兩種結構：(1)絕大部分采用單層均厚材料制作零件。由于前圍板的外側為發動機艙，發動機在工作時會產生較大的噪音，而噪音分為高頻和低頻兩部分；采用單層結構制作的隔音墊對高頻噪音能起到明顯的吸收、衰減作用，而對低頻噪音只能起到部分吸收作用。(2)EPDM+隔音墊復合結構：重量重成本高，工藝復雜。

發明內容

本發明的目的就是為了克服上述現有技術存在的缺陷而提供一種對高頻及低頻噪音起到吸收、衰減作用的多層結構的汽車用隔音墊及其制造方法。

本發明的目的可以通過以下技術方案來實現：

一種多層結構的汽車用隔音墊，其特征在于，該隔音墊由2～3層不同密度的隔音材料組成，各隔音材料之間采用粘結劑粘合。

所述的多層結構的汽車用隔音墊為兩層結構，表層結構為密度200～220kg/m³的隔音材料，底層結構為密度70～150kg/m³的隔音材料。

所述的多層結構的汽車用隔音墊為三層結構，中間層結構為密度200～220kg/m³的隔音材料，上層及下層結構為密度70～150kg/m³的隔音材料。

所述的粘合劑為共聚酯熱熔膠。

一種多層結構的汽車用隔音墊的制造方法，其特征在于，該方法包括以下步驟：

(1)低密度隔音材料的制作：將布開花、熔融纖維及海綿顆粒按重量比為(60～80)∶(20～30)∶(5～10)混合，經梳毛、成網處理后，將其置于烘箱中，控制溫度為200～210℃進行熱定型處理2～4min，然后再經裁剪得到密度為70～150kg/m³的低密度隔音材料；

(2)高密度隔音材料的制作：將布開花、熔融纖維按重量比為(70～80)∶(20～30)混合，經梳毛、成網處理后，將其置于烘箱中，控制溫度為160～190℃進行熱定型處理2～4min，然后再經裁剪得到密度為200～220kg/m³的高密度隔音材料；

(3)控制溫度為200～220℃，對低密度隔音材料及高密度隔音材料加熱軟化，在低密度隔音材料及高密度隔音材料的粘結處涂設粘合劑，然后將1層高密度隔音材料、1層低密度隔音材料或1層低密度隔音材料、1層高密度隔音材料、1層低密度隔音材料依次置于成型模具中，控制壓力為150～200bar進行合模壓制處理120～500s即得到多層結構的汽車用隔音墊。

所述的熔融纖維包括復合滌綸纖維或復合丙綸纖維。

與現有技術相比，本發明采用高密度材料和低密度材料的多層結構復合成型，在對著發動機艙的低密度材料對高頻起到吸收、衰減作用的同時，對著乘客艙的零件表層的高密度材料能反射低頻噪音至低密度材料，進一步加強低密度材料對低頻噪音的吸收，從而起到加強整體降噪的作用，高密度層還能起到骨架的作用。

附圖說明

圖1為兩層結構的汽車用隔音墊的結構示意圖；

圖2為三層結構的汽車用隔音墊的結構示意圖。

圖中1為低密度隔音材料、2為高密度隔音材料。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施例對本發明進行詳細說明。

實施例1

一種兩層結構的汽車用隔音墊的制造方法，該方法包括以下步驟：

(1)低密度隔音材料的制作：將60kg布開花、30kg復合滌綸纖維及10kg海綿顆粒混合，經梳毛、成網處理后，將其置于烘箱中，控制溫度為200℃進行熱定型處理4min，然后再經裁剪得到密度為220kg/m³的高密度隔音材料；

(2)高密度隔音材料的制作：將70kg滌綸短纖和30kg復合滌綸纖維混合，經梳毛、成網處理后，將其置于烘箱中，控制溫度為160℃進行熱定型處理4min，然后再經裁剪得到密度為70kg/m³的低密度隔音材料；

(3)控制烘箱溫度為200℃，將低密度隔音材料及高密度隔音材料置于烘箱中加熱直到充分軟化，首先將作為表層的高密度隔音材料置于模具中并在其表面噴涂粘合劑共聚酯熱熔膠，然后將作為底層的低密度隔音材料放在表層隔音材料上然后馬上合模，控制壓力為150bar進行合模壓制處理500s，再打開模具并取出加工好的零件，去除邊料后即得到兩層結構的汽車用隔音墊，其結構如圖1所示。