[發明專利]一種防止供冷軋基板用熱軋低碳帶鋼卷取拉窄的制造方法

無效

• 申請號: 201010227107.1
• 申請日: 2010-07-14
• 公開（公告）號: CN101912874A
• 公開（公告）日: 2010-12-15
• 發明（設計）人: 苗潤濤;張保忠;吳偉娟
• 申請（專利權）人: 寧波鋼鐵有限公司
• 主分類號: B21B1/22
• 分類號: B21B1/22;B21B37/74;B21B37/16
• 代理公司: 上海泰能知識產權代理事務所 31233
• 代理人: 黃志達;孫健

技術領域

本發明涉及供冷軋基板用熱軋低碳帶鋼技術領域，特別是涉及一種防止供冷軋基板用熱軋低碳帶鋼卷取拉窄的制造方法。

背景技術

目前，國內冷軋基料用低碳熱連軋帶鋼年需求量非常大，約為1500萬噸左右，而單單是江浙地區年用量就達300萬噸以上。熱連軋機組在生產過程中，帶鋼出精軋后經層流冷卻(熱輸出輥道)、夾送輥后，進入卷取機卷取成鋼卷，再供冷軋廠進行酸洗、切邊及冷軋生產，熱軋生產規格一般在1.8--4.5mm之間，冷軋后規格一般控制在0.5mm以下。現有的熱軋低碳鋼生產技術在卷取過程中，帶鋼頭部進入卷筒后，由于速度快(10m/s--12m/s)，卷取機由速度控制轉化為張力控制瞬間，導致卷取機與精軋機F7之間產生拉鋼，在精軋出口測寬儀后面出現窄尺，由于是在測寬儀后部出現的拉窄，所以測寬儀檢測不到拉窄，顯示寬度檢測數據正常，而實際卻存在局部窄尺現象，而在冷軋前要進行酸洗、切邊，窄尺部位往往由于寬度不足而造成局部切不到邊，為了防止在冷軋過程中拉斷，往往要將未切邊部位后所有帶鋼切掉，造成成材率大幅度降低，甚至有些很難發現的點，由于寬度窄切邊量極小，造成局部切邊不良，在冷軋過程中拉斷，造成重大經濟損失。

目前大多采用粗軋進行粗軋“縮頸”補償控制或調整卷取張力等。粗軋進行“縮頸”補償控制的缺點是：(1)由于中間坯厚度不同、精軋出口目標厚度不同、材質不同、寬度不同等因素的影響，對起始點位置、縮頸補償長度和補償量計算影響很大，往往導致計算不準確，不但彌補不了卷取拉窄，反而更加增加了帶鋼通帶寬度的不均勻性；(2)由于帶鋼頭部位置是利用粗軋機R3咬鋼信號和立輥軋機E3立輥速度反饋積分計算得出的，對立輥輥徑的準確性要求非常嚴，即對立輥磨損計算要求非常嚴，否則，往往導致補償量不夠或補償過大，不能有效地解決卷取拉窄問題。調整卷取張力控制的缺點是：一般通過適當降低卷取張力來完成，但是一旦張力設定不合適，往往造成卷不緊，在鋼卷下線運輸或庫內存放過程中形成塌卷，不但給酸洗或酸軋上卷帶來困難，更主要的是造成在酸洗過程中帶鋼的挫傷，冷軋過程中，挫傷部位軋破甚至斷帶。

發明內容

本發明所要解決的技術問題是提供一種防止供冷軋基板用熱軋低碳帶鋼卷取拉窄的制造方法，以解決現有技術中熱連軋卷取瞬間寬度拉窄的問題。

本發明解決其技術問題所采用的技術方案是：提供一種防止供冷軋基板用熱軋低碳帶鋼卷取拉窄的制造方法，包括以下步驟：

(1)進行熱軋控制，將板坯加熱到1190～1250℃，同板溫差小于等于40℃；

(2)進行粗扎，粗扎時粗軋機E1和粗軋機E2采用兩段三點式短行程控制，粗軋出口溫度為1030～1080℃；

(3)進行精軋，對熱軋中間帶坯進行對中和導向，終軋溫度為860～900℃；

(4)板坯經過測寬儀，測得熱軋卷厚度和寬度；

(5)進行層流冷卻，共20組，其中前17組為粗調段，18-20組為精調段；

(6)設定卷取熱輸出段各超前率和卷取張力，進行卷取，卷取溫度為560℃或670℃；

(7)將板坯在6段淺槽紊流酸洗機組酸洗后進行切邊。

在所述的步驟(2)中粗軋機E1和粗軋機E2前的立輥均采用AWC自動寬度控制，側壓量為20--50mm。

在所述的步驟(3)中精軋機前的立輥采用上部驅動方式，側壓量為零。

在所述的步驟(5)中采用前段快冷的冷卻方式對帶鋼進行冷卻，冷卻速度為15～35℃/s。

在所述的步驟(6)中卷取熱輸出段各段超前率分別為：卷取熱輸出一段超前率為8％；卷取熱輸出二段超前率為8％；卷取熱輸出三段超前率為9％；卷取熱輸出四段超前率為10％；卷取熱輸出五段超前率為11％；卷取熱輸出六段超前率為12％；卷取熱輸出七段超前率為13％；夾送輥超前率為11％；卷筒超前率為12％；助卷輥超前率為2％。

本發明中，各熱輸出輥道超前率基本不變，但是，從夾送輥、卷筒和助卷輥的超前率進行調整，降低卷取瞬間由于卷筒速度降低到與F7出口相同速度的瞬間速度降，降低了卷取機與F7之間的拉鋼，徹底解決了卷取拉窄問題。由于帶鋼在輥道上的運行速度不會因超前率的增加而增加，所以，降低夾送輥和卷筒的超前率不會影響帶鋼運行的穩定性。

在所述的步驟(6)中卷取張力＝厚度*寬度*厚度區間系數*鋼種系數/102。

在所述的步驟(6)中熱軋卷寬度偏差控制在5-13mm。

在所述的步驟(7)中切邊后寬度偏差控制在2-4mm。