[發明專利]強制潤滑等錐角拉絲模機構

無效

• 申請號: 201010206482.8
• 申請日: 2010-06-23
• 公開（公告）號: CN101879532A
• 公開（公告）日: 2010-11-10
• 發明（設計）人: 崔曉明;吳海濤
• 申請（專利權）人: 常州明豪新金屬材料有限公司
• 主分類號: B21C3/02
• 分類號: B21C3/02;B21C3/16;B21C9/00
• 代理公司: 常州市維益專利事務所 32211
• 代理人: 何學成

技術領域

本發明屬于拉絲技術領域，具體涉及一種在拉拔包覆焊接較硬芯桿過程中使用的強制潤滑等錐角拉絲模機構。

背景技術

目前公知的包覆焊接法生產銅包鋼線，銅包鋁線，都要經過多道次的拉拔變形，當達到一定變形程度后兩種復合材料才能獲得冶金結合。

以包覆焊接生產銅包鋼線為例，尤其芯桿是高碳鋼包覆較薄的銅層，在包覆焊接后，芯桿與銅層之間有一定間隙，采用常規的拉絲模拉絲會出現以下情況：1、包覆銅層在?？谔幎逊e現象使潤滑油無法進入?？?，在拉拔時拉絲會產生振動、不穩定、不能正常拉絲；2、拉絲變形量必須小，變形量大了會產生包覆銅層斷開無法進行拉拔。

對于包覆焊接法生產銅包鋁線，因為包覆焊接后的焊縫是處于鑄造狀態的晶體，晶粒粗大，在拉絲變形超出承受極限時，焊縫局部產生小裂痕，隨拉拔道次不斷擴展，此問題在結合界面沒有冶金結合之前普遍存在。

發明內容

針對上述技術問題，本發明的目的是提供一種強制潤滑等錐角拉絲模機構，其具有增壓套，增壓套內設置有油膜，增壓套能夠將潤滑油膜強制送入模芯引入口，使模芯的變形區與拉絲之間形成較厚的油膜，降低摩擦，從而保證拉絲的質量。

實現本發明的技術方案如下：

強制潤滑等錐角拉絲模機構，包括基座，以及設置在基座上端面一端部的模芯，另一端部設置有導引孔，所述模芯的一側設置有增壓套，所述增壓套的型腔內表面設置有一層油膜，所述導引孔、增壓套、模芯的中心在同一水平線上。

所述增壓套的型腔為喇叭狀。這樣拉絲高速運行的過程中，拉絲表面攜帶潤滑液進入增壓型腔內，潤滑油很容易進入喇叭狀型腔并產生壓力。

所述模芯外設置有模套，模芯套設在模套內，模套與增壓套端部止口配合。

所述模芯的模腔為錐形設計，模腔的錐形角度α為6°-8°。模腔的引入口為圓角設計，模腔的變形區的錐形角度α為6°-8°

所述導引孔內設置有導套，導套的入口為圓角設計。

所述模芯為人造金剛石模芯，延長模芯的使用壽命。

所述模芯為鎢鋼模芯。

所述基座下方設置有油盒，油盒設置有排出口。油盒接潤滑油并通排出口流入容器內。

還包括緊固增壓套的緊固裝置，緊固裝置為緊固螺釘，緊固螺釘將增壓套緊固在基座上。

所述增壓套上設置有限位凹槽。

采用上述方案，在高速拉絲的過程中，利用潤滑油的粘度，當拉絲通過增壓套腔體時，由于腔體的喇叭狀設計，拉絲與腔體之間就形成了潤滑液增壓的條件，這樣高速運行的拉絲表面攜帶潤滑液進入增壓型腔內，在喇叭狀型腔的作用下使潤滑油產生壓力，并在模芯的引入口形成正壓力，進入模芯的變形區內。拉絲經過模芯變形區由于徑向力的作用，包覆層大面積的壓縮在芯桿上，與其同時在增壓套的作用下，將潤滑液強制送入模芯引入口，使模芯的變形區與拉絲之間形成較厚的油膜，在油膜的作用下，模芯的變形區與拉絲外表面之間不接觸，因此摩擦力較小。本發明同時還增加模芯變形區的長度、減小模腔錐形角度，這樣與增壓套的結合使用效果更佳。本發明的有益效果是通過本發明拉拔出來的拉絲質量好，不會在拉絲的表面產生任何裂痕，同時也降低了生產成本、提高了生產效率。

附圖說明

圖1為本發明的結構示意圖；

圖2為圖1的A-A向剖視圖；

圖3為模芯的結構示意圖；

附圖中，1為基座，2為模芯，3為導引孔，4為增壓套，5為油膜，6為模套，7為導套，8為油盒，9為緊固螺釘，10為限位凹槽。

具體實施方式

下面結合附圖和具體實施例對本發明進一步說明。

參見圖1-3所示，強制潤滑等錐角拉絲模機構，包括基座1，基座1通過螺釘固定在拉絲機上，以及設置在基座上端面一端部的模芯2，另一端部設置有導引孔3，模芯2的一側設置有增壓套4，增壓套4的型腔內表面設置有一層油膜5，導引孔、增壓套、模芯的中心在同一水平線上。增壓套4的型腔為喇叭狀。模芯外設置有模套6，模芯2設置在模套6內，模套6與增壓套4端部止口配合。模芯的模腔為錐形設計，模腔的錐形角度為α為6°-8°。導引孔內設置有導套7，導套7的入口為圓角設計，便于拉絲的進入。模芯為人造金剛石的模芯，這樣模芯的使用壽命長。基座下方設置有油盒，油盒設置有排出口，油盒接潤滑油并通排出口流入容器內。還包括緊固增壓套的緊固裝置，緊固裝置為緊固螺釘9，通過緊固螺釘將增壓套固定在基座上。增壓套上設置有限位凹槽10。

下面為本發明與現有的拉模機構進行試驗對比：