[發(fā)明專利]電池內(nèi)部的極耳或電池之間導(dǎo)電金屬片及其加工方法

無效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201010157550.6
• 申請日: 2010-04-28
• 公開（公告）號(hào): CN101814594A
• 公開（公告）日: 2010-08-25
• 發(fā)明（設(shè)計(jì)）人: 謝振華
• 申請（專利權(quán)）人: 謝振華
• 主分類號(hào): H01M2/26
• 分類號(hào): H01M2/26
• 代理公司: 無錫盛陽專利商標(biāo)事務(wù)所(普通合伙) 32227
• 代理人: 顧吉云

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及電池技術(shù)領(lǐng)域，具體為電池內(nèi)部的極耳或電池之間導(dǎo)電金屬片，本發(fā)明還涉及電池內(nèi)部的極耳或電池之間導(dǎo)電金屬片的加工方法。

背景技術(shù)

在二次電池以及其它電子行業(yè)，都大量用到點(diǎn)焊技術(shù)。而傳統(tǒng)的錫焊以及需用焊料的焊接技術(shù)多數(shù)被點(diǎn)焊所替代，因?yàn)樾栌煤噶系脑诤附舆^程中會(huì)產(chǎn)生鉛錫粉塵，污染環(huán)境而且焊接強(qiáng)度不夠，報(bào)廢后材料處理困難，容易再次污染環(huán)境。

現(xiàn)有電池內(nèi)部的極耳及電池之間導(dǎo)電金屬片為銅帶、鎳帶在復(fù)合軋機(jī)上復(fù)合而成的銅鎳復(fù)合帶，具體的加工方法見專利號(hào)200510038116.5的發(fā)明，因?yàn)殡姵氐耐鈿げ馁|(zhì)為純鎳或鍍鎳鋼，材質(zhì)相同的兩部分之間用點(diǎn)焊連接的性能較好，但純鎳價(jià)格昂貴，采用專利號(hào)200510038116.5的方法制作的電池內(nèi)部的極耳或電池之間的導(dǎo)電金屬片，其表面為純鎳層，與其它金屬相比具有較好的點(diǎn)焊性，但由于目前市場上鎳的價(jià)格高漲、其原材料成本非常高，導(dǎo)致其成本比較高。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明提供電池內(nèi)部的極耳或電池之間導(dǎo)電金屬片，其能在滿足使用功能的前提下，降低成本，使得其經(jīng)濟(jì)效益好。

電池內(nèi)部的極耳或電池之間導(dǎo)電金屬片，其包括銅質(zhì)的基片層，其特征在于：所述基片層的表面復(fù)合有鍍鎳鋼，所述鍍鎳鋼的鍍鎳層為外層。

電池內(nèi)部的極耳或電池之間導(dǎo)電金屬片的加工方法，其特征在于：

其包括以下步驟：

a、銅帶和鋼帶的清洗、除油

采用牌號(hào)為TP1、TP2、TU1或TU2的銅帶，牌號(hào)為SPCC、SPCE或者其他牌號(hào)的低碳鋼帶，用除油劑清洗；

b、對鋼帶表面進(jìn)行去氧化層處理

用鋼絲刷將鋼帶表面的氧化層去除；

c、對鋼帶的表面進(jìn)行離子處理

將鋼帶置于硫酸和氫氟酸配置的混合酸中浸泡10小時(shí)，其中硫酸和氫氟酸的體積比（2-4）:1；

d、將經(jīng)過c步驟處理的鋼帶的表面進(jìn)行電鍍

按重量配比取氨基磺酸鎳290-720份、硼酸30-42份、NiCL₂^.6H₂O　0-27份、濕潤劑0-0.056份配置電鍍液；在電鍍液的PH值為3.8-4.2，溫度為50℃-65℃的條件下對鋼帶的表面進(jìn)行電鍍、電鍍的電流密度為2A/D㎡-80A/D㎡；

e、對銅帶、鍍鎳鋼帶進(jìn)行退火

將銅帶、鍍鎳鋼帶分別加熱到700℃-800℃，銅帶自然冷卻，鍍鎳鋼帶在在氫氣保護(hù)下冷卻；

f、將銅帶、鍍鎳鋼帶的表面分別進(jìn)行拋光

用鋼絲輪制造的拋光設(shè)備對銅帶和鍍鎳鋼帶分別進(jìn)行清刷拋光；

g、復(fù)合

將銅帶、鍍鎳鋼帶在復(fù)合軋機(jī)上復(fù)合，所述鍍鎳鋼帶的鋼質(zhì)表面與銅帶接觸并復(fù)合；

h、退火

將復(fù)合帶在氫氣保護(hù)下加熱到800℃-850℃，氫氣保護(hù)冷卻退火；

i、冷軋

將經(jīng)過h步驟處理的銅帶用軋機(jī)冷軋到所需要的厚度。

采用上述工藝制作的鍍鎳鋼帶與銅帶的復(fù)合帶，由于其兩外表面仍舊分別是銅、鎳，其使用功能并未降低，由于中間一層為鋼，鋼的原材料成本大大低于鎳的原材料成本，其能夠降低成本，提高經(jīng)濟(jì)效益。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明的工藝流程圖。

具體實(shí)施方式

其結(jié)構(gòu)見圖1，其包括銅質(zhì)的基片層1，銅質(zhì)的基片層1的表面復(fù)合有鍍鎳鋼2，鍍鎳鋼2的鍍鎳層3為外層。

其工藝流程見圖2，其具體實(shí)施例如下：

實(shí)施例1，選用牌號(hào)為TP1、TP2、TUI、TU2或者其他牌號(hào)的紫銅帶，牌號(hào)為SPCC、SPCE或者其他牌號(hào)的低碳鋼帶，用除油劑清洗；用鋼絲刷將鋼帶表面的氧化層去除；將鋼帶置于硫酸和氫氟酸配置的混合酸中浸泡10小時(shí)進(jìn)行表面離子處理，其中硫酸和氫氟酸的體積比2:1；按重量配比取氨基磺酸鎳290份、硼酸30份、濕潤劑0.056份配置電鍍液；在電鍍液的PH值為3.8，溫度為50℃的條件下對鋼帶的表面進(jìn)行電鍍、電鍍的電流密度為2A/D㎡；將銅帶、鍍鎳鋼帶分別加熱到700℃，銅帶自然冷卻，鍍鎳鋼帶在在氫氣保護(hù)下冷卻；然后用鋼絲輪制造的拋光設(shè)備對銅帶和鍍鎳鋼帶分別進(jìn)行清刷拋光；將清刷拋光后的銅帶和鍍鎳鋼帶在復(fù)合軋機(jī)上復(fù)合；將復(fù)合帶在氫氣保護(hù)下加熱到800℃，氫氣保護(hù)下冷卻退火，最后將復(fù)合帶冷軋到所需厚度，在根據(jù)客戶需要退火分條。