[發明專利]制造換熱器板的成型工藝及成型設備

有效

• 申請號: 201010107293.5
• 申請日: 2010-02-09
• 公開（公告）號: CN101934476A
• 公開（公告）日: 2011-01-05
• 發明（設計）人: 劉楷;周國均
• 申請（專利權）人: 重慶遠雄制冷成套設備有限公司
• 主分類號: B23P23/04
• 分類號: B23P23/04;B23P15/26
• 代理公司: 北京同輝知識產權代理事務所(普通合伙) 11357
• 代理人: 劉洪勛

技術領域

本發明涉及一種制造換熱器板的成型工藝及成型設備，具體屬于換熱器板的生產領域。

背景技術

板式換熱器作為一種高效節能換熱設備現已廣泛應用于冶金、石油化工、礦山機械、電力等工業領域，且在城市集中供熱和熱電聯產行業中迅速推廣應用。

板式換熱器特別是制冷設備蒸發器用的板式換熱器用的換熱器板，一般是由兩張金屬板沖壓出流道再進行對焊組成。然而對于換熱器來說，換熱器的壁板越厚其傳熱阻力越大，傳熱效率降低。薄板有利于換熱，然而薄板剛性差，在焊接時局部高溫會引起板片變形，變形不但影響換熱器外觀質量，同時也容易造成焊接不牢，特別是對于0.8mm～2.0mm厚的不銹鋼板，在幅面大于0.5m²以上時變形較大。因此，采用傳統的沖壓再焊接工藝，不適合于采用0.8mm～2.0mm厚的不銹鋼板制作換熱器。

發明內容

本發明所要解決的技術問題是提供一種制造換熱器板的成型工藝及成型設備，采用0.8mm～2.0mm厚的不銹鋼板制造的換熱器板由于鼓脹部位超過了金屬的彈性形變，并表面硬化，在使用過程中不會變形。

本發明通過以下技術方案實現：

一種制造換熱器板的成型設備，包括液壓系統、液壓推桿、上液壓梁、上模、頂柱、鼓脹限高位、定位柱、水壓裝置、下液壓梁和下模，上液壓梁、下液壓梁和兩邊的兩個液壓推桿分別嵌合連接形成一個閉合機構，上下模位于閉合機構中，兩邊閉合部分末端各設置有一個定位柱，上下模中間閉合部分設置有上下相對應的頂柱，同一排頂柱與頂柱之間其空隙，空隙處的最高位為鼓脹限高位，液壓系統連接液壓推桿，水壓裝置與上下模之間的成型工件相連接。

液壓系統壓緊上下模具，確保不需要鼓脹部位不發生位移。

所述定位柱成三角形排列，成型工件上的定位孔為位于薄板上的三角形的三個頂點，定位柱穿過成型工件上的定位孔，確保每個頂柱與焊接部位重合，三角形定位穩固，受到壓力時不會錯位。

所述頂柱為中空型結構，讓開焊接部位，確保焊接點不被撕裂，如果頂柱壓住焊接部位，由于焊接部位焊接高度的微小高度差，會引起焊接部位被撕裂。

所述上液壓梁與下液壓梁的個數分別為一個或多個，確保受壓后模具不發生微小形變。

所述成型設備還包括一個機床座，位于下液壓梁的下面。

一種制造換熱器板的成型工藝，所述成型工藝包括以下幾個步驟：

(1)開啟液壓系統使上下模分開到一定距離；

(2)將校平后的成型工件放入模具中，成型工件上的定位孔對準模具的定位柱，以使工件被定位；

(3)關閉液壓系統壓緊上下模，將工件焊接部位或者焊接部件周圍夾緊；

(4)連接好成型工件與水壓裝置；

(5)用水壓裝置對成型工件施壓鼓脹；

(6)開啟鼓脹限高位開關到一定高度并保壓一定的時間；

(7)開啟液壓系統上下模，斷開水壓裝置，取出成型好的板片。

所述水壓裝置的規格為400-650公斤，使用時水壓裝置的壓力為150-250公斤。所述保壓時間為10-20分種。

所述鼓脹限高位的限高尺寸為4-6mm，這個高度超過了金屬的彈性形變，在金屬表面硬化之后，換熱器板片在使用過程中不會變形。

制造換熱器板的總流程包括：校平、焊接、去應力、校平和成型，本發明制造換熱器板的成型工藝及成型設備屬于成型階段所用的工藝和設備。

本發明制造換熱器板的成型工藝及成型設備，利用此工藝和設備制造的換熱器板，由于有模具對工件焊接部位進行夾緊，避免膨脹成型時焊接部位被撕裂，而且可以控制鼓脹部位膨脹量超過了金屬的彈性形變，并表面硬化，在使用過程中不會變形。

附圖說明

圖1為本發明成型設備的結構示意圖；

圖2為本發明鼓脹部位的示意圖。

圖中：1-500噸液壓系統，2-液壓推桿，3-上液壓梁，4-上模，5-頂柱，6-成型工件，7-鼓脹限高位，8-定位柱，9-水壓裝置，10-下模，11-下液壓梁，12-機床座，13-鼓脹部位，14-焊接部位。

具體實施方式

下面通過具體實施例對本發明作進一步詳細描述。

實施例1