[發(fā)明專利]一種環(huán)己酮肟制備工藝

有效

• 申請?zhí)枺?/td>: 201010102782.1
• 申請日: 2010-01-29
• 公開（公告）號: CN101781232A
• 公開（公告）日: 2010-07-21
• 發(fā)明（設(shè)計）人: 趙承軍;張玉新;王素霞
• 申請（專利權(quán)）人: 河北瑞通美邦工程有限公司
• 主分類號: C07C251/44
• 分類號: C07C251/44;C07C249/04;C07C249/08
• 代理公司: 石家莊科誠專利事務(wù)所 13113
• 代理人: 左燕生

技術(shù)領(lǐng)域

本發(fā)明涉及環(huán)己酮肟制備工藝，更進(jìn)一步是通過兩步肟化反應(yīng)與惰性溶劑 萃取制得環(huán)己酮肟。

背景技術(shù)

環(huán)己酮肟是制備己內(nèi)酰胺的重要中間體。目前世界上制備環(huán)己酮肟的工藝 主要有HSO法(硫酸羥胺法)、HPO法(磷酸羥胺法)、NO還原法以及氨肟化法。

NO還原法、HSO法由于副產(chǎn)低價值的硫銨，因而采用的越來越少；HPO法由 于其工藝過于復(fù)雜，操作難度大，也不被看好。只有氨肟化法，由于其工藝簡 單、且不副產(chǎn)硫銨、操作容易，越來越受人青睞。

但氨肟化法也有一個致命的缺點，就是環(huán)己酮不能100％轉(zhuǎn)化。如果要使其 完全轉(zhuǎn)化或有盡可能高的轉(zhuǎn)化率，則需過量的雙氧水參與反應(yīng)。雙氧水過量， 不僅帶來成本的上升，更可怕的是雙氧水分解造成的安全隱患以及雙氧水過量 帶來的難以處理的大量廢水。

即便如此，現(xiàn)有氨肟化法環(huán)己酮的轉(zhuǎn)化率最高也只能達(dá)到99.5％，尚有0.5％ 的環(huán)己酮、醇?xì)埩粼诋a(chǎn)物中。于是，工業(yè)上為了得到99.975％的環(huán)己酮肟，需要 設(shè)計脫酮、脫醇塔，以除去殘留的酮和醇，從而造成能耗的升高。

綜上所述，為了提高己內(nèi)酰胺生產(chǎn)工藝過程中中間體環(huán)己酮的轉(zhuǎn)化率，且 使環(huán)己酮肟質(zhì)量更優(yōu)、工藝過程中物耗能耗更低，改進(jìn)現(xiàn)有環(huán)己酮氨肟化生產(chǎn) 制備工藝成為己內(nèi)酰胺生產(chǎn)企業(yè)急需解決的問題。

發(fā)明內(nèi)容

本發(fā)明目的是針對現(xiàn)有工藝的不足，提供一種二步肟化組合、惰性溶劑萃 取的工藝流程，以使環(huán)己酮轉(zhuǎn)化率更高、環(huán)己酮肟質(zhì)量更優(yōu)、環(huán)己酮肟化工藝 過程物耗能耗更低。

為實現(xiàn)本發(fā)明目的，這種環(huán)己酮肟制備工藝其特征是包括以下步驟：

a.在80～90℃、0.4～0.6Mpa以及催化劑和叔丁醇溶劑存在條件下，環(huán)己 酮、氨、27.5％的雙氧水以5.42～5.43∶1∶7.51～7.52的重量份數(shù)比發(fā)生氨肟 化反應(yīng)；

b.當(dāng)上述反應(yīng)環(huán)己酮轉(zhuǎn)化率為99.5％時過濾分離，其中分離出的催化劑循 環(huán)使用；

c.將b步驟過濾分離得到的濾液蒸餾，蒸餾出的溶劑叔丁醇循環(huán)使用，蒸 餾液用惰性溶劑萃取后，得到含環(huán)己酮/環(huán)己酮肟的萃取液；

d.在上述萃取液中加入羥胺，然后在40～50℃、常壓條件下進(jìn)行肟化反應(yīng)；

e.當(dāng)上述肟化反應(yīng)完全后，將反應(yīng)產(chǎn)物用氨中和，使中和液的pH保持在 4.5～5.0；

f.將上述中和液過濾后，得到含惰性萃取劑的環(huán)己酮肟濾液。

所述萃取過程所用萃取劑選用環(huán)己烷、正己烷或其混合物，所述萃取劑與 含環(huán)己酮/環(huán)己酮肟的蒸餾液的重量份數(shù)比為0.9∶1～1.1∶1。

所述羥胺可采用磷酸羥胺或硫酸羥胺。

本發(fā)明所取得的技術(shù)進(jìn)步：

(1)由于采用本發(fā)明工藝，將一步氨肟化改為二步肟化，而且將兩種不同 的肟化組合在一起，使環(huán)己酮轉(zhuǎn)化率達(dá)100％，既解決了現(xiàn)有氨肟化工藝中環(huán)己 酮不能完全轉(zhuǎn)化的缺點，又降低了雙氧水的消耗，消除了因雙氧水過量帶來的 安全環(huán)保隱患。

(2)由于采用本發(fā)明工藝，與傳統(tǒng)工藝相比，取消了脫酮、脫醇塔、萃取 劑精餾再生、環(huán)己酮肟精餾再生等工序，不僅節(jié)約了建設(shè)投資，還節(jié)約了這些 設(shè)備的蒸汽和水電消耗，降低了生產(chǎn)環(huán)節(jié)的能耗，與現(xiàn)有氨肟化法環(huán)己酮肟制 備工藝比較，環(huán)己酮肟的品質(zhì)更高，工藝的物耗、能耗更低，年產(chǎn)10萬噸的環(huán) 己酮肟的企業(yè)，采用本發(fā)明工藝可降低能耗折人民幣約4000萬元。

(3)由于采用環(huán)己烷、正己烷或其混合物的惰性溶劑進(jìn)行萃取，且無需將 萃取劑進(jìn)行分離，直接就能供下一工序貝克曼重排使用，從而省去了萃取劑精 餾再生、環(huán)己酮肟精餾、脫酮、脫醇等萃取劑凈化工序，節(jié)約了設(shè)備投資，降 低了能耗。對年產(chǎn)10萬噸的環(huán)己酮肟裝置，可節(jié)省設(shè)備投資近3000萬元，節(jié) 約水、電、蒸汽等能源消耗近4000萬元。

附圖說明

以下結(jié)合附圖對本發(fā)明做進(jìn)一步說明。

圖1為本發(fā)明工藝流程示意圖。

具體實施方式

實施例1：如圖1所示，本發(fā)明工藝過程包括如下步驟：

a.10920kg/h環(huán)己酮與2012kg/h氨、15127kg/h的27.5％的雙氧水同時進(jìn) 入氨肟化反應(yīng)器，在分子篩催化劑TS-1和溶劑叔丁醇(TBA)存在及80～90℃、 0.4～0.6Mpa條件下，發(fā)生氨肟化反應(yīng)；