[發明專利]汽車發動機支承裝置有效
| 申請號: | 200910114013.0 | 申請日: | 2009-04-24 |
| 公開(公告)號: | CN101665079A | 公開(公告)日: | 2010-03-10 |
| 發明(設計)人: | 呂兆平;宋樹森;李宏庚;曾令全;閆劍滔 | 申請(專利權)人: | 上汽通用五菱汽車股份有限公司 |
| 主分類號: | B60K5/12 | 分類號: | B60K5/12 |
| 代理公司: | 深圳市科吉華烽知識產權事務所 | 代理人: | 胡吉科 |
| 地址: | 545007廣西壯*** | 國省代碼: | 廣西;45 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 汽車發動機 支承 裝置 | ||
技術領域
本發明涉及一種支承裝置,尤其涉及一種汽車發動機支承裝置。
背景技術
汽車發動機的支承裝置是將汽車發動機懸掛安裝在車架上的裝置,汽車發動機的支承裝置的設計與支承架本身的結構模態、車架的受力等密切相關,而汽車的結構模態和受力又影響著汽車的使用及車輛的乘坐舒適性。目前汽車上通常采用發動機支承裝置(如圖1所示),發動機總成包括發動機連接件,即:左懸掛總成5和右懸掛總成6、發動機支承裝置(2、3),所述發動機支承裝置包括左支承架2和右支承架3,所述左懸掛總成5與左支承架2連接后通過安裝螺栓(7)安裝到車架上,所述右懸掛總成6與右支承架3連接后通過安裝螺栓(7)安裝到車架上。該類車輛的發動機支承裝置有一個共同的缺點就是左支承支架2和右支承支架3的結構過于簡單,懸臂太長,導致支承架結構模態低,車架既受拉力又受壓力,在車輛高速行駛過程中容易與發動機的發火頻率耦合,激起共振,導致車內噪音大,影響乘坐的舒適性。
發明內容
本發明解決的技術問題是:通過構建一種汽車發動機支承裝置,克服現有技術中,汽車發動機支承裝置引起的的結構模態低,車架既受拉力又受壓力導致影響汽車使用的技術問題。
一種汽車發動機支承裝置,包括左支承架和右支承架,所述左支承架包括懸臂和支承體,所述右支承架包括懸臂和支承體,其特征在于,所述左支承架的支承體為槽型,?所述右支承架的支承體為槽型,發動機連接件置于支承架的支承體中,所述左支承架和右支承架與車架連接處為向外的翻邊,所述支承架槽底部設置安裝孔,所述左支承架槽底部設置三個安裝孔,右支承架槽底部設置四個安裝孔,所述左支承架上設置有調節焊接誤差的調節孔,所述右承架上設置有調節焊接誤差的調節孔,所述左支承架的安裝孔設置于支承架槽底部,左支承架的調節孔設置于左支承架翻邊。
本發明解決技術問題的進一步技術方案是:所述支承架還包括懸臂,所述支承架懸臂的長度不大于支承架整體長度的1/4。
本發明解決技術問題的進一步技術方案是:所述左支承架上設置有沿著左車架的方向的第一長孔,還設置有沿著與左車架方向垂直方向的第二長孔,所述右支承架上設置有沿著右車架的方向的第三長孔,還設置有沿著與右車架方向垂直方向的第四長孔。
本發明解決技術問題的進一步技術方案是:所述左支承架還包括至少一個定位孔,右支承架還包括至少兩個定位孔。
本發明解決技術問題的進一步技術方案是:所述左支承架和所述右支承架一次成形。
本發明技術方案產生的技術效果是將左支承架和右支承架的支承體設置成槽形結構,改善了車架的受力狀況及支承架結構模態,同時,結合汽車的結構模態設計,進一步在左支承架和右支承架采用翻邊結構,改變安裝孔和增加安裝支架等方式,進一步改善了汽車的受力的結構模態,使汽車使用更加方便和舒適。
附圖說明
圖1為現有技術的汽車發動機的支承裝置結構圖。
圖2為本發明的汽車發動機的支承裝置連接結構圖。
圖3為本發明支承架的槽形結構圖。
圖4為本發明左支承架的調節孔結構圖。
圖5為本發明右支承架的調節孔結構圖。
具體實施方式
下面結合具體實施例,對本發明技術方案進一步說明。
如圖2、圖3所示,本發明構建一種汽車發動機支承裝置,包括左支承架2和右支承架3,所述左支承架2包括懸臂26和支承體25,所述右支承架3包括懸臂36和支承體35,所述左支承架2的支承體25為槽形結構體,?所述右支承架3的支承體35為槽形結構體,發動機1連接件(5、6)置于支承體(25、35)即槽形結構體中。通過將述左支承架2和右支承架3為槽形,以槽形結構支承發動機1,可以大大提高支承架(2、3)的結構模態和機械強度。所述左支承架2和右支承架3與車架連接處為向外的翻邊,所述左支承架2和右支承架3通過各自翻邊固定在車架上。所述支承架(2、3)設置成翻邊結構,增大了支承架(2、3)的受力面,使支承架(2、3)更加耐用。
如圖3所示,所述支承架(2、3)槽底部設置安裝孔(21、31),所述左支承架2槽底部設置三個安裝孔21,右支承架3槽底部設置四個安裝孔31。通過左支承架2槽底部設置三個安裝孔21,右支承架3槽底部設置四個安裝孔31,減少了發動機在車架上的安裝點,改變了車架的受力,由現在技術中車架受拉和和壓力,變成為現在僅受壓力作用,避免了車架的開裂。
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