[發明專利]一種耐高溫合成石廢料的重復利用方法

有效

• 申請號: 200910041153.X
• 申請日: 2009-07-15
• 公開（公告）號: CN101612756A
• 公開（公告）日: 2009-12-30
• 發明（設計）人: 陳友;符致云
• 申請（專利權）人: 陳友;符致云
• 主分類號: B28B3/00
• 分類號: B28B3/00;F26B3/00;B28C7/04;B28B11/08
• 代理公司: 江門嘉權專利商標事務所有限公司
• 代理人: 馮劍明

技術領域

本發明涉及一種加工方法，具體涉及一種耐高溫合成石廢料的重復利用方法。

背景技術

耐高溫高分子復合材料，俗名為合成石、耐高溫加強型玻璃纖維板、ASC-HG、2576GP、CDMA，高溫納米復合材料等，其共同的特點是：都是纖維和樹脂的高分子復合物，能耐200攝氏度以上的高溫，有良好的機械加工性能，其主要是用于制作PCBA板焊接模具或過錫爐載具，中國目前每年大概有3000噸左右的合成石廢料產生，由于耐高溫高分子復合材料不容易溶解，目前世界上還沒有重復利用的辦法，一般都是使用后進行掩埋，所以開發一種將合成石廢料重復使用的加工方法已經提上了人們的研究日程。

發明內容

為了克服現有技術的不足，本發明提供一種耐高溫合成石廢料的重復利用方法。

本發明解決其技術問題所采用的技術方案是：

1)用清水將合成石廢料的表面泡洗干凈；

2)使用烘爐將步驟1)的合成石廢料烘烤10～60分鐘，烘烤溫度為80～100℃，烘干至含水量0.5％以下；

3)采用破碎機將步驟2)得到的合成石廢料破碎成5mm左右的顆粒；

4)采用磨粉機將步驟3)得到的合成石廢料顆粒磨成100～180目粉末；

5)使用烘爐將步驟4)得到的合成石廢料粉末烘干，烘烤溫度為80～100℃，烘干至含水量為0.5％以下；

6)在步驟5)得到的合成石廢料粉末內加入液態環氧樹脂以及高溫固化劑攪拌成糊狀，其之間的重量份數比為：合成石廢料粉末：10～20份，液態環氧樹脂：20～30份，高溫固化劑：5～10份；

7)在步驟6)得到的糊狀物質內加入重量份數比為40～50份的玻璃纖維攪拌均勻；

8)在步驟7)得到的物質使用烘爐烘干至含水量為0.5％以下，烘烤溫度為80～100℃；

9)在步驟8)得到的物質采用壓合機壓合到厚度為3～18mm的板材，壓合壓力為100噸，壓合時間為：1～2小時；

10)采用拋光機將步驟9)得到的板材打磨至光滑。

本發明的有益效果是：通過本發明制作出來的耐高溫合成石板材與合成石具有同樣的性能，但壽命比合成石稍短，大概為合成石的2/3的壽命，另外，耐高溫合成石板材具有極佳的物理特性，經過反復的基板裝著過程，仍能保持尺寸上的穩定及其平坦；而且還具有低熱傳導性，確保基板上的熱量分布狀態；并且，合成石中的合成樹脂成分可有效阻隔助焊劑之活特性，防止錫尖產生；另外，由于合成石密度較低，在生產過程中，合成石較其它使用于基板的工具更易于處理。

具體實施方式

一種耐高溫合成石廢料的重復利用方法，其步驟如下：

1)用清水將合成石廢料的表面泡洗干凈；

2)使用烘爐將步驟1)的合成石廢料烘烤10～60分鐘，烘烤溫度為80～100℃，烘干至含水量0.5％以下；

3)采用破碎機將步驟2)得到的合成石廢料破碎成5mm左右的顆粒；

4)采用磨粉機將步驟3)得到的合成石廢料顆粒磨成100～180目粉末；

5)使用烘爐將步驟4)得到的合成石廢料粉末烘干，烘烤溫度為80～100℃，烘干至含水量為0.5％以下；

6)在步驟5)得到的合成石廢料粉末內加入液態環氧樹脂以及高溫固化劑攪拌成糊狀，其之間的重量份數比為：合成石廢料粉末：10～20份，液態環氧樹脂：20～30份，高溫固化劑：5～10份；

7)在步驟6)得到的糊狀物質內加入重量份數比為40～50份的玻璃纖維攪拌均勻；

8)在步驟7)得到的物質使用烘爐烘干至含水量為0.5％以下，烘烤溫度為80～100℃；

9)在步驟8)得到的物質采用壓合機壓合到厚度為3～18mm的板材，壓合壓力為100噸，壓合時間為：1～2小時；

10)采用拋光機將步驟9)得到的板材打磨至光滑。

通過本發明制作出來的耐高溫合成石板材與合成石具有同樣的性能，可在250℃-300℃之間持續加工200秒-380秒，但壽命比合成石稍短，大概為合成石的2/3的壽命，另外，耐高溫合成石板材具有極佳的物理特性，經過反復的基板裝著過程，仍能保持尺寸上的穩定及其平坦；而且還具有低熱傳導性，確保基板上的熱量分布狀態；并且，合成石中的合成樹脂成分可有效阻隔助焊劑之活特性，防止錫尖產生；另外，由于合成石密度較低，在生產過程中，合成石較其它使用于基板的工具更易于處理，總之，通過上述相同或類似方法制作出來的同類產品都屬于本發明的保護范圍。