[實用新型]整體鍛造油缸體結構

無效

• 申請號: 200820215260.0
• 申請日: 2008-12-08
• 公開（公告）號: CN201326735Y
• 公開（公告）日: 2009-10-14
• 發明（設計）人: 蘭駒;周順華;郝晶
• 申請（專利權）人: 江陰振宏重型鍛造有限公司
• 主分類號: F16J10/02
• 分類號: F16J10/02
• 代理公司: 江陰市同盛專利事務所
• 代理人: 唐紉蘭

(一)技術領域

本實用新型涉及一種油缸體。屬液壓設備技術領域。

(二)背景技術

油缸體是大型液壓機上的能量轉換裝置，它與柱塞配合，將液體傳遞的能量轉換為機械能，從而推動活動橫梁運行，完成鍛造或沖切等功能。油缸體工作壓力通常為31.5～32MPa。油缸體不但工作壓力大，而且沖擊也大。長期承受交變應力載荷，缸體極易疲勞損壞，國內外不乏大型液壓機油缸體疲勞損壞的例子。因此，油缸體是大型液壓設備的關鍵構件，制造技術要求非常高。通常要求用鍛鋼件制造。鍛件需作超聲波、磁粉等無損檢測及機械性能試驗等，成品還需作耐壓試驗。

液壓機油缸體原始結構設計：如圖1所示。該油缸體鍛件由缸筒1和缸底2兩部分組成，材質為20CrMnMo，通過焊接為一個整體。其制造工藝為：鍛造-粗加工-對接后施焊-去應力退火-焊縫無損檢測-調質熱處理-力學性能試驗-半精加工-無損檢測-精加工-耐壓試驗。其焊接的技術要求是：

1)焊縫焊接按標準JB/ZQ4000.4-86執行。

2)焊縫超聲波探傷，按JB4730-2005《鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲探傷》規定II級驗收。

3)焊縫著色探傷，按GB150-1998《鋼制壓力容器滲透探傷》進行。

4)焊后必須進行去應力處理。

油缸體焊接完成后整體的技術要求如下：

1)鍛件按JB4726-2005《壓力容器鍛件技術條件》III級鍛件驗收。

2)鍛件不應有白點，裂紋，夾渣等影響強度的缺陷。

3)熱處理調質，機械性能：Rm≥530MPa?Re≥372MPa??A5≥18％Ak≥47J。

4)超聲波探傷按JB4730-2005II級驗收。

5)機械加工完成后，作工作壓力試驗：試驗壓力40MPa，保壓時間不少于15分鐘，缸體不得有滲漏現象。

原油缸體缸筒的鍛造工藝：如圖3～6。原始設計存在的缺點和問題：

1)油缸體分為缸筒與缸底兩部分，通過電焊為一體，缸筒和缸底為鍛件，焊縫為鑄態組織，破壞了油缸體的整體性。作為工作壓力為32MPa的承壓設備，長期工作在大載荷、強沖擊、交變應力狀態的油缸體，將降低其疲勞強度，容易因應力疲勞損壞而降低使用壽命。

2)作為承壓的壓力容器油缸體設備焊接的技術要求極高，焊接難度較大。施焊人員必須持有壓力容器焊接技術操作證。施焊必須嚴格按規范及焊接工藝執行。焊后須進行超聲波及磁粉探傷，不允許存在超標缺陷。

3)制造工藝復雜，難度大、周期長，生產成本高。

(三)發明內容

本實用新型的目的在于克服上述不足，提供一種強度高、使用壽命長、制造簡單、周期短，生產成本低的整體鍛造油缸體結構。

本實用新型的目的是這樣實現的：一種整體鍛造油缸體，包括缸筒和缸底，其特征在于所述缸筒和缸底整體鍛造成為一個整體結構的油缸體。

本實用新型整體鍛造油缸體的優點與長處：

1)油缸體成為一個整體結構，鋼材質量和內在組織一致。提高了油缸體工作的可靠性及整體的強度，較大地增加了抗疲勞強度，延長了油缸的使用壽命。

2)較大地簡化了生產制造工藝，降低了制造難度，降低了生產成本、縮短了制造周期。

3)前后鍛造工藝對比，沖臺階孔及使用改進結構后的新型芯軸，無論從鍛造工藝或從工裝的制作上，都沒增加太大的難度。因而是切實可行的。

綜上，本實用新型較大的提高了油缸體的疲勞強度，延長了使用壽命，簡化了生產制造工藝，縮短了制造周期，降低了制造成本。

(四)附圖說明

圖1為以往液壓機油缸體結構示意圖。

圖2為圖1的A放大圖。

圖3為以往缸筒的錯冒口鍛造工藝示意圖。

圖4為以往缸筒的鐓粗、沖孔鍛造工藝示意圖。

圖5為以往缸筒的預擴孔鍛造工藝示意圖。

圖6為以往缸筒的芯軸拔六方、號印、成型鍛造工藝示意圖。

圖7為本實用新型整體鍛造油缸體結構的示意圖。

圖8為本實用新型油缸體的錯冒口鍛造工藝示意圖。

圖9為本實用新型油缸體的鐓粗、雙面沖臺階孔鍛造工藝示意圖。

圖10為本實用新型油缸體的芯軸拔六方、號印、成型鍛造工藝示意圖。

圖中附圖標記：

缸筒1、缸底2、焊縫3、芯軸4。

(五)具體實施方式

參見圖7，本實用新型涉及的整體鍛造油缸體，包括缸筒1和缸底2，其特征在于缸筒1和缸底2整體鍛造成為一個整體結構的油缸體。