[發明專利]一種耐沖擊滌綸工業長絲的生產工藝

無效

• 申請號: 200810060996.X
• 申請日: 2008-04-08
• 公開（公告）號: CN101255612A
• 公開（公告）日: 2008-09-03
• 發明（設計）人: 陳曉美
• 申請（專利權）人: 陳曉美
• 主分類號: D01D5/08
• 分類號: D01D5/08;D01D5/088;D01D5/12;D02J1/22;D02J13/00;D06C7/02;D01F6/62
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技術領域

本發明涉及滌綸工業長絲的生產工藝，特別是一種耐沖擊滌綸工業長絲的生產工藝。

背景技術

自上世紀80年代，歐美國家就開始滌綸工業絲的產業化生產，90年代我國開始引進設備和技術，一直以來以生產高強型為主，相繼開發了低縮型、高模低縮型產品，多突出在高斷裂強度、高初始模量、低干熱收縮等內在指標上，被廣泛用于運輸帶、吊裝帶、三角帶、輪胎簾子布以及安全帶、防護網、耐彎曲膠管、防護服等耐沖擊產品上。而同時具備高強度、高伸長的耐沖擊滌綸工業長絲的報道較少，如安全帶、防護網、耐彎曲膠管、防護服等耐沖擊產品，在原料選用上一直以來人們習慣采用傳統的高強耐磨型滌綸工業長絲，其產品多突出在斷裂強度高上。但這種產品僅有高模量和高強度是不夠的，更要有較好的柔韌度性和耐沖擊性，即有較高強度同時有較大的伸長，纖維有較大的斷裂功，織物在受瞬間外力的情況下動能才能被逐漸轉化，起到緩沖的作用，從而最大限度的起到保護作用。

發明內容

本發明的目的是設計一種具有高斷裂強度和伸長、抗沖擊、柔韌性好的耐沖擊滌綸工業長絲的生產工藝。本發明的技術方案是如此實現的：

一種耐沖擊滌綸工業長絲的生產工藝，包括固相增粘-熔融紡絲-高溫拉伸、熱定型-卷繞成型：

1)固相增粘：聚酯切片經165℃-175℃沸騰床干燥，預結晶度達35％-45％，真空轉鼓溫度為220℃-230℃，真空度≤60Pa，轉鼓傾斜角為28°-32°，轉速為3-5轉/分，經28-32小時達到高粘度；

在整個增粘過程中，兩路熱油循環系統控制料溫，為獲得較高的切片粘度，適當提高增粘溫度，但不宜超過235度。

2)熔融紡絲：高粘度切片經螺桿擠出機熔融擠壓，從噴絲孔噴出后，緩冷器溫度為350℃-370℃，側吹風溫度為28℃-32℃，成型后上油；

提高緩冷器溫度和側吹風溫度，可有效控制初生纖維的取向和結晶，避免高溫細流驟冷帶來后續拉伸困難。

3)高溫拉伸、熱定型：

A、采用超高倍兩級拉伸，一級拉伸比為4.0-4.2，二級拉伸比為1.45-1.55，總拉伸比為6.1-6.5，

B、采用超高溫大比率回縮，溫度為245℃-255℃，回縮率為25％-28％；

超高溫大比率回縮過程中，為解決油劑的耐溫性，在高溫紡絲油劑的基礎上增加耐高溫硅基脂成分。

4)卷繞成型：冷風對絲條進行冷卻后卷繞成型得成品。

作為優選，固相增粘工序中聚酯切片經170℃沸騰床干燥，預結晶度達40％，真空轉鼓溫度為230℃，真空度≤60Pa，轉鼓傾斜角為30°，轉速為4轉/分，經30小時達到高粘度。

作為優選，熔融紡絲工序中，緩冷器溫度為360℃，側吹風溫度為30℃。

作為優選，高溫拉伸、熱定型工序中一級拉伸比為4.1，二級拉伸比為1.5，總拉伸比為6.3，回縮溫度為253℃，回縮率為26％。

主要技術參數指標：

斷裂強度≥6.8cN/dtex；

斷裂強度變異系數≤4.0％；

斷裂伸長率≥36.0％；

斷裂伸長率變異系數≤10.0％；

干熱收縮率0.2-0.8％(177℃，10min)。

本發明將增粘后的聚酯切片經紡絲在紡、牽、卷一步法聯合機上，采用低溫下高預取向、超高溫高倍拉伸、超高溫高倍回縮，再經冷處理使大分子鏈有規律的卷曲，使纖維斷裂強度達到6.8cN/dtex，斷裂伸長率達36％，從而具有較強的抗沖擊力，較好的韌性，受外力后緩沖效果好的特點。適用于安全網、防護網、安全帶、防護服及免受外力作用的產品。

具體實施方式

下面通過實施例，對本發明的技術方案作進一步具體的說明。

實施例1：一種耐沖擊滌綸工業長絲的生產工藝，包括固相增粘-熔融紡絲-高溫拉伸、熱定型-卷繞成型：

1)固相增粘：所用聚酯切片的特性粘度為0.64dl/g，熔點≥261℃，羧基≤30mol/t，二甘醇含量≤1.2％，經170℃沸騰床干燥，預結晶度達40％。有效的去除非結合水，減少增粘過程中產生粉末影響紡織。

由真空轉鼓相聚縮，在230℃，真空度≤60Pa的工藝條件下，二甘醇、水等小分子不斷脫出，聚酯大分子鏈逐漸加長，分子量逐漸增加，特性粘度提高。

轉鼓的30°大角傾斜角以及4轉/分的高轉速，使切片能夠得到充分的攪拌，經過30小時，粘度達到1.35dl/g。

2)熔融紡絲：高粘度切片經螺桿擠出機熔融擠壓，從噴絲孔噴出后，緩冷器溫度為360℃，側吹風溫度為30℃，成型后上油；