[發(fā)明專利]一種含氧化鋅物料生產電解鋅方法

無效

• 申請?zhí)枺?/td>: 200810045082.6
• 申請日: 2008-03-28
• 公開（公告）號: CN101545115A
• 公開（公告）日: 2009-09-30
• 發(fā)明（設計）人: (請求不公開姓名)
• 申請（專利權）人: 谷亮
• 主分類號: C25C1/16
• 分類號: C25C1/16;C22B3/14
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域

本發(fā)明所涉及用一種含氧化鋅物料生產電解鋅方法，特別適合處理低品位氧化鋅礦。采用粉料—氨浸—水解—浸取劑一段回收—制液—浸取劑二段回收—除雜—電解的方法生產電解鋅，該方法屬濕法冶金中的鋅冶煉領域。

金屬鋅是一種基礎有色金屬，其廣泛用于電子、輕工、冶金、機械制造等行業(yè)。目前，我國生產鋅的主要工藝是用硫化鋅礦石經(jīng)浮選工藝生產鋅精粉后，再經(jīng)氧化焙燒用硫酸溶解除雜生產電解鋅。但隨著原生礦的大量開發(fā)，礦產資源日趨緊張，同時在開發(fā)硫化鋅礦和高品位氧化鋅礦石過程中，大量低品位氧化鋅礦石和煉鋅渣都作為廢石拋棄，對國家的礦產資源造成極大的浪費。大工業(yè)、大范圍利用低品位氧化鋅礦生產電解鋅的方法一直受到我國各相關部門的重視。

背景技術

目前利用低品位氧化鋅礦石生產電解鋅有以下幾種方法：

1、中國發(fā)明專利申請(專利)號200410077241提供一種高硅高鐵低品位氧化鋅礦中鋅的酸氨浸出法，其特征在于該法是：(1)磨礦-得礦粉→(2)礦粉常溫加酸轉化→(3)加堿或石灰中和→(4)加氨浸提→(5)液固分離→(6)經(jīng)多段浸提得含Zn100—150g/l操作液→(7)經(jīng)常規(guī)凈化后送電解成鋅錠或制取氧化鋅產品；本方法解決了已有酸法生成硅膠，過濾困難和氨法浸出回收率低的技術難題，其特點：一是不生成硅膠、易于過濾；二是鋅的浸出回收率高，等于或高于80％，經(jīng)濟效益好；三是含SiO₂>30％，F(xiàn)e>10％，Zn>10％的高硅高鐵低品位氧化鋅礦能得到充分利用，變廢為寶。但是此工藝復雜，物料返料量大，且加酸量大，加堿或石灰用量大，成本高不易于工業(yè)生產。

2、中國發(fā)明專利(02133663)公開氧化鋅礦的浸出工藝；該發(fā)明屬濕法冶金技術，特別是含高鐵、硅的鋅礦的浸出方法。本發(fā)明的步驟是：(1)中性浸出，將氧化鋅礦粉與硫酸溶液同時加入并攪拌，始酸的pH值為3.0～3.5，逐漸上升溶液的pH值，最終達到pH5～5.2，反應后的中性浸出液凈液后作電解用，浸出渣進行下一步再浸出；(2)低酸浸出，在浸出渣中加入硫酸液并攪拌，控制pH值逐漸下降，由開始的pH5～5.2降到pH1.5～3.0；(3)循環(huán)廢液，對二次浸出物進行固液分離，含有硫酸的廢液重新返回氧化鋅礦的中性浸出階段。該發(fā)明可對含鋅低于20％的氧化鋅礦浸出，不需要中和劑，生產成本和硫酸耗量相對少，浸出液可循環(huán)使用，鋅的浸出率高。但是環(huán)境影響較大，且料液不易澄清并受到氧化鋅礦石種類的影響限制了該工藝的大規(guī)模利用。

3、中國專利申請(專利)號200510060047，該發(fā)明公開了一種從氧化礦中水冶法提取鋅、銅、鎳、鈷的工藝及其裝置，可對硫化型和氧化型的鋅、銅、鎳、鈷礦石進行加工提取，其裝置為密閉的循環(huán)系統(tǒng)，可以回收提取劑反復利用，碳酸氫銨的混合溶液作為提取劑，與礦粉混合后，進行一定時間的充分攪拌，可達到90％以上的提取率，再將金屬溶液進行加熱分解、過濾、烘干、電解便可得到所提金屬，特別是對低品位的氧化鋅礦更是適用，其方法簡單可靠，適用范圍廣，造價低，采用本發(fā)明可降低生產成本，且金屬的提取率可達90％以上。但通過工藝實踐證明該工藝擬采用的攪拌浸出方式并不能直接得到90％以上的提取率，只能達到50％左右的提取率，并且金屬溶液常溫加熱分解，能耗消耗大，再次烘干，電解工序中未能有效回收浸取劑中的二氧化碳組份，從而提取劑的有效組份未能充分回收，增加了生產成本，因上述原因限制了該工藝的實施。

4、中國專利申請(專利)號200510031356.2，本發(fā)明是一種濕法處理低品位混合銅礦、鎳礦和鋅礦的配合浸出方法，先將礦石破碎后再用銨鹽濃度為0.5~5mol/L，氨濃度為0.1~0.5mol/L的銨鹽和氨水配制的配合浸出劑浸出。可直接堆浸或破碎磨細后槽浸，得到有價金屬濃度高的浸出液，最后用常規(guī)方法從浸出液中提取有價金屬，再配合浸出劑返回利用。該方法避免了傳統(tǒng)的硫酸堆浸法浸出液所需的復雜除鐵過程，以及鈣、鎂和硅的浸出所造成的礦堆表面板結、礦石鈍化等問題，而且工藝簡單，流程短，浸出速度快，浸出率高，成本低，容易實現(xiàn)工業(yè)化生產。通過生產實踐證明該工藝擬采用的直接堆浸或破碎磨細后槽浸，該工藝存在浸出周期長，浸出劑損耗大，料液溶度低，并且金屬溶液常規(guī)加熱分解，能耗消耗大，再次烘干，電解工序中未能有效回收浸取劑中的二氧化碳組份，從而浸出劑的有效組份未能充分回收，增加了生產成本，因而限制了該方法的應用。

發(fā)明內容