[發(fā)明專利]大型注射成型機

無效

• 申請?zhí)枺?/td>: 200810030828.6
• 申請日: 2008-03-13
• 公開（公告）號: CN101249707A
• 公開（公告）日: 2008-08-27
• 發(fā)明（設計）人: 都興武
• 申請（專利權）人: 衡陽華意機械有限公司
• 主分類號: B29C45/13
• 分類號: B29C45/13;B29C45/67
• 代理公司: 衡陽市科航專利事務所
• 代理人: 潘桂英

技術領域

本發(fā)明涉及一種固體橡膠注射成型機。

背景技術

在現有技術中，固體橡膠產品的成型有兩種方式：一是中小型產品采用注射成型，目前使用的注射成型機最多只有二套注射裝置，而每套注射裝置由于受外形尺寸、鋼材強度、液壓油壓力等因素的影響，其注射量受到限制，因而只適用于中小型產品，對于更大的產品由于注射量不夠而無法一次成型；二是制作大型產品的方式是采用平板硫化機，平板硫化機沒有注射裝置，它是由人工將固體膠料直接放置于模腔內，靠鎖模機將兩半模具鎖緊所產生的壓力使膠料填充整個模腔，這種成型方式具有明顯的缺點：1、由人工進膠料，勞動強度大，生產效率非常低；2、一次性進膠料，當膠料的量不夠時無法補充，易造成模腔局部填充不滿；3、僅靠鎖模壓力使膠料填充，模腔內各處壓力不均勻而造成產品密度不均和致密性差。

發(fā)明內容

本發(fā)明的目的是克服現有技術的上述不足而提供一種新型的大型橡膠注射成型機，以解決現有的注射成型機只能生產中小產品的問題和平板硫化機生產效率低、產品質量不穩(wěn)定的問題。

本發(fā)明的技術方案是：一種大型注射成型機，它包括三臺送料裝置、三臺塑化裝置、三臺注射裝置、四個合模油缸、二塊上模板、冷流道、八根哥林柱、動模板、四根墊塊導軌、四個移動墊塊、四個鎖模油缸、四個墊塊油缸、移模裝置、底座、控制系統(tǒng)、下模和上模。

控制系統(tǒng)安裝在底座上，三臺注射裝置置于控制系統(tǒng)和上模板的上部，三臺注射裝置沿模具的長度方向呈品字形排列，每臺注射裝置配置一臺塑化裝置和一臺送料裝置。

鎖模部分的四個鎖模油缸成四方形布置，二個鎖模油缸共1個缸體，八個哥林柱分成兩部分，分別連接一個鎖模油缸的缸體和一塊上模板，動模板置于上模板和鎖模油缸的缸體之間，以八個哥林柱為導軌上下移動，冷流道固定于上模板上，移模裝置的底座固定于動模板上，四個可移動的墊塊及墊塊油缸通過以八個哥林柱為導軌連接在動模板的下部。

模具分為上模和下模，上模固定在冷流道上，下模與移模裝置的滑板連接。

本發(fā)明的工作原理是這樣的：

膠料通過三臺送料裝置送入塑化裝置，經塑化后進入注射裝置，待注射裝置內充滿膠料后停止送料和塑化；

將模具加熱至硫化溫度并保持恒溫；

啟動合模油缸進行合模，動模板及下模上移，上下模接近。合模到位后、四個可移動墊塊在墊塊油缸的作用下向內移至鎖模位置，隨后四個鎖模油缸同時啟動，通過墊塊將力量傳至動模板，將上下模具鎖緊在動模板和上模板之間(如附圖2所示)；

啟動注射裝置進行注射，膠料經三臺注射裝置的噴嘴分別注入冷流道的三個入料口，在冷流道的分流道和噴嘴體內進行必要的冷卻，然后經模具的主流道及分流道進入模腔。注射所產生的強大壓力使膠料充分地填充到模腔的各個部位。

注射完畢后，膠料在模腔內進行硫化，硫化時間根據膠料的性質設定。

硫化結束，啟動鎖模油缸卸壓，將墊塊向外移至空擋位置。然后進行開模操作，合模油缸帶動動模板和下模慢速向下移動，使上下模分開，產品隨下模下移，當產品和上模完全分開后，快速開模至最低位置(如附圖1所示)。啟動移模裝置，將下模和產品向外移出，取出產品，完成一個產品生產過程。

本發(fā)明的有益效果是：

1、注射成型機配置三臺注射裝置，保證大的注射量，四個鎖模油缸能提供足夠大的鎖模力，采用墊塊式鎖模使鎖模油缸具有超短行程從而實現矮床身結構，與現有的注射成型機相比能生產更大型的產品。

2、相對于平板硫化機，本發(fā)明能極大地提高生產效率、減輕勞動強度，生產的產品密度均勻、致密性好。

以下結合附圖和具體實施方式對本發(fā)明的詳細結構作進一步描述。

附圖說明

附圖1是本發(fā)明處于開模狀態(tài)下的結構示意圖；

附圖2是本發(fā)明處于合模狀態(tài)下的結構示意圖；

附圖3是圖1的左視圖；

附圖4是圖1的府視圖；

附圖5是附圖2的A-A剖視圖。

具體實施方式

如附圖所示：一種大型注射成型機，它包括三臺送料裝置1、三臺塑化裝置2、三臺注射裝置3、四個合模油缸4、二塊上模板5、冷流道6、八根哥林柱7、動模板8、四根墊塊導軌9、四個移動墊塊10、四個鎖模油缸11、四個墊塊油缸12、移模裝置13、底座14、控制系統(tǒng)15、下模16和上模17。