[發明專利]一種紙品漿料的成漿工藝

無效

• 申請號: 200810017068.5
• 申請日: 2008-06-25
• 公開（公告）號: CN101613969A
• 公開（公告）日: 2009-12-30
• 發明（設計）人: 鐘惠麗
• 申請（專利權）人: 山東中科潤環保科技有限公司
• 主分類號: D21C3/02
• 分類號: D21C3/02
• 代理公司: 濟南舜源專利事務所有限公司
• 代理人: 苗 峻

技術領域

本發明涉及制漿造紙技術，具體涉及含有纖維的秸稈類植物的制漿造紙技術，特別涉及一種紙品漿料的成漿工藝。

背景技術

傳統的造紙草漿生產工藝一般采用堿法或硫酸鹽法化學制漿，其主要方法是將稻、麥草等纖維原料和堿法或硫酸鹽蒸煮藥液一起加入間歇蒸煮蒸球中，通入蒸汽、升溫、放氣，再升溫、保溫進行脫木素反應，從而制成稻、麥草漿，這種氣相蒸煮方法蒸煮反應劇烈，多數采用熱噴放，煮成的稻、麥草漿強度低，濾水性差，尤其是堿法制漿中稻、麥草漿的蒸煮黑液硅含量大，粘度高，致使所得漿液的質量不高，同時導致了稻、麥草漿黑液提取率低，黑液提取濃度低，因此堿回收率低且回收堿的成本高。嚴重的影響稻、麥草漿堿回收技術的實施。這種傳統的蒸煮工藝，其排放黑液是形成目前我國工業廢水主要污染源之一其治理是環保工作的重點，對草漿黑液的處理技術已成為世界公認的難題，特別是對于小型，甚至中型企業來說，由于治理環境污染投資大、運行費用高，以麥草為原料造紙，要生產盈利而又避免污染幾乎不可能。近年來有6000-7000家小造紙廠因不能解決制漿廢水污染而關閉，大量麥草等可用資源被廢棄；由于經濟利益驅動，仍然還有不少廢水處理不達標的中、小紙廠沒有關閉；一些花費巨額資金修建起來的治污工程由于運行費用高，仍然偷偷排放污水。目前全國約有30％以上的堿法化學漿產生的草漿黑液基本上未經任何處理，直接外排，約占總污染物發生量的80-90％。排放的黑色廢液含有大量的污染物，對水體污染最為嚴重。

針對這一問題不少企業提供了采用酶催化劑的方法來改進這一技術，但是由于技術所限，僅能小量的降低污染，同時帶來的是設備成本和生產成本的大幅提高，難以得到廣泛的推廣；同時由于大多數生產廠家使用的均是蒸球法的蒸煮制漿工藝，因此如何結合現有的生產設備，對生產工藝進行改進以達到環保和贏利的雙贏是亟待解決的一個問題。

發明內容

針對現有制漿造紙工藝中成漿工藝存在的諸多不足，本發明提供了一種紙品漿料的成漿工藝，它采用將預處理的原料連同堿性處理藥劑通入密閉反應裝置，在高溫高壓下反應并在反應過程中添加強氧化劑的方法，實現了快速成漿，同時不再產生黑液，所產生的廢液處理難度大大降低。采用這種生產工藝后，方便了蒸煮廢水的后期處理和達標排放，減少了對于環境的污染，同時降低了高溫蒸煮對于纖維的損傷提高了所得漿料的質量。

本發明所采用的工藝主要包括將預處理后的原料，按照下述比例配比：

1噸原料∶2-4噸水∶30-100kg的堿類物質，

投入到密閉的反應器中，控制反應器內的壓力在1-3個大氣壓的水平下，反應1-2小時；之后按照每噸原料添加400-1200kg強氧化劑的比例送入反應器，之后反應0.5-2小時即可成漿，在該反應時間內保持反應器內的壓力在3-8個大氣壓。

為了達到最佳的處理效果，當采用過氧化物作為強氧化劑時，一般控制工藝為：將預處理后的原料，按照1噸原料∶3噸水∶40kg的堿類物質的比例投入到密閉的反應器中，控制反應器內的壓力在1-3個大氣壓的水平下，反應1-1.5小時；之后按照每噸原料添加500kg過氧化物的比例送入反應器，之后反應1-1.5小時即可成漿，在該反應時間內保持反應器內的壓力在4-6個大氣壓。

當采用次氯酸鹽作為強氧化劑時，一般控制工藝為：將預處理后的原料，按照1噸原料∶3噸水∶40kg的堿類物質的比例投入到密閉的反應器中，控制反應器內的壓力在1-3個大氣壓的水平下，反應1-1.5小時；之后按照每噸原料添加1000-1200kg次氯酸鹽的比例送入反應器，之后反應1-1.5小時即可成漿，在該反應時間內保持反應器內的壓力在4-6個大氣壓。

上述工藝中所提到的原料重量為去除水分后的絕對干物重量，采用上述的工藝，由于加入了30-100kg的堿類物質，使得原料中的木素可以得到一定的去除，同時由于堿性物質的添加量僅為現有工藝的30-80％左右，大大降低了黑液的產生，同時也降低了蒸煮廢液的粘度，方便了后期的噴漿工藝，為了達到最佳的效果，一般堿類物質的加入量控制在每噸原料40-50kg的用量。由于在成漿的過程中需要較大的壓力，因此采用了密閉容器，一般可以選用大多數廠家正在使用的蒸球即可，只需對蒸球的工作壓力進行調節以符合工藝的要求即可，這樣就為現有的大多數企業需要更新的設備找到了新的出路，即達到了清潔生產的目的，又最大程度的降低了生產的成本和技術設備革新的費用，適合于現有的大多數造紙企業。