[發明專利]兩側無流水槽的重卡駕駛本體主拼裝焊工藝

無效

• 申請號: 200810014228.0
• 申請日: 2008-02-01
• 公開（公告）號: CN101224767A
• 公開（公告）日: 2008-07-23
• 發明（設計）人: 李相偉;李永俊;番榮
• 申請（專利權）人: 中國重汽集團濟南技術中心有限公司
• 主分類號: B62D65/00
• 分類號: B62D65/00;B62D33/06;B23K31/00
• 代理公司: 濟南圣達專利商標事務所
• 代理人: 張勇

技術領域

本發明涉及一種汽車駕駛室本體的主拼裝焊工藝，尤其是重卡駕駛室的本體總成的兩側無流水槽的重卡駕駛本體主拼裝焊工藝。

背景技術

一般的，重卡駕駛室本體主拼裝焊工藝(各級分總成已焊裝完畢)如下：

裝焊發動機罩總成與左右地板總成--------將前圍內板總成發動機罩總成與左右地板總成裝焊成一體形成駕駛室下部總成----裝焊左右側圍總成---裝焊后圍總成---裝焊頂蓋總成及風窗上骨架總成---轉修車線。該工藝的缺點為，前圍內板與發動機罩之間采用點焊方式連接，剛性連接，在車輛行駛過程中，由于各種載荷的作用，已造成發動機罩與前圍內板的撕裂，造成用戶索賠；另外，現有的工藝中再后圍裝配好后再裝頂蓋，在頂蓋與側圍聯接的部位，尤其在駕駛室的后部焊接困難，焊槍須從車門進入非常麻煩，影響生產效率，尤其對于自動化的主拼焊裝線更為嚴重。

發明內容

本發明的目的就是為了解決目前重卡駕駛室本體主拼焊工藝造成駕駛室的后部焊接困難，影響生產率，易損壞等問題，提供一種具有操作方便，焊接質量好，可有效提高生產效率等優點的兩側無流水槽的重卡駕駛本體主拼裝焊工藝。

為實現上述目的，本發明采用如下技術方案：

一種兩側無流水槽的重卡駕駛本體主拼裝焊工藝，它的步驟為，

1)裝焊發動機罩總成與左右地板總成；

2)將前圍內板總成發動機罩總成與左右地板總成裝焊成一體形成駕駛室下部總成，僅對前圍內板與左右地板的連接處進行焊接；

3)裝焊左右側圍總成；

4)裝焊頂蓋總成及風窗上骨架總成；

5)裝焊后圍總成；

6)鉚接發動機罩與與前圍內板的結合處；

7)轉修車線。

所述步驟1)中，發動機罩與左右地板在側面通過點焊的方式連接在一起，焊點間距25-40mm。

所述步驟2)中，焊接采用點焊方式，焊點間距為25-35mm。

所述步驟3)中，裝焊左右側圍總成時，左右側圍與左右地板之間通過點焊的方式連接，焊點間距為25-40mm；左右側圍與前圍內板之間通過點焊連接，個別無法焊接的部位進行MIG焊。

所述步驟4)中，裝焊頂蓋總成及風窗上骨架總成時，頂蓋與側圍之間通過點焊連接，焊接間距為25-40mm，風窗上骨架與側圍之間點焊的方式連接，焊接間距為25-30mm。

所述步驟5)中，裝焊后圍總成時，后圍與頂蓋之間，后圍與側圍之間，后圍與發動機罩之間，后圍與地板之間全部采用點焊連接，點焊間距為25-40mm之間。

7、根據權利要求1所述的兩側無流水槽的重卡駕駛本體主拼裝焊工藝，其特征是：所述步驟6)中，鉚接過程為發動機罩與前圍的連接采用鉚接的形式，鉚接間距為38mm。

本發明改變了現有的焊接工序，在最后裝配后圍，避免了先裝后圍造成的部分區域焊接困難的現象。同時將發動機罩和前圍通過鉚接的方式連接，使連接處于一種柔性狀態，在各種載荷的作用下不至于產生撕裂。

本發明的有益效果是：工藝簡單，操作方便，生產效率高，產品質量好。

附圖說明

圖1為裝焊發動機罩總成與左右地板總成的工序簡圖；

圖2為前圍內板總成發動機罩總成與左右地板總成裝焊成一體形成駕駛室下部總成簡圖；

圖3為裝焊左右側圍總成的工序簡圖；

圖4為裝焊頂蓋和風窗上骨架的工序簡圖；

圖5為裝焊后圍的工序簡圖；

圖6為鉚接工序簡圖。

其中，1.地板總成，2.前圍內板總成，3.側圍總成，4.頂蓋總成，5.后圍總成，6.車身。

具體實施方式

下面結合附圖與實施例對本發明作進一步說明。

本發明的工藝過程為：

1)裝焊發動機罩總成與左右地板總成1；發動機罩與左右地板總成1在側面通過點焊的方式連接在一起，焊點間距25-40mm，如圖1所示。

2)將前圍內板總成2、發動機罩總成與左右地板總成1裝焊成一體形成駕駛室下部總成，僅對前圍內板與左右地板的連接處進行焊接；焊接采用點焊方式，焊點間距為25-35mm，如圖2所示。

3)裝焊左右側圍總成3；裝焊左右側圍總成3時，左右側圍與左右地板之間通過點焊的方式連接，焊點間距為25-40mm；左右側圍與前圍內板之間通過點焊連接，個別無法焊接的部位進行MIG焊，如圖3所示。