[實用新型]全自動換向閥

無效

• 申請號: 200720146052.5
• 申請日: 2007-03-30
• 公開（公告）號: CN201053563Y
• 公開（公告）日: 2008-04-30
• 發明（設計）人: 張標;吳國斌;黃琛琛
• 申請（專利權）人: 啟東潤滑設備有限公司
• 主分類號: F16N23/00
• 分類號: F16N23/00;F16N25/00;F16N7/38
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

所屬技術領域

本實用新型是一種用于雙線式干油集中潤滑系統中，能把潤滑泵輸出潤滑劑交替供向潤滑系統的兩條供油主管，并能發出交替切換電氣信號的全自動換向閥。

背景技術

目前在雙線終端式干油潤滑系統中，是使用電磁/電動二位四通換向閥和壓力操縱閥/壓差開關，二種的設備組合，并由它來實現泵輸出的潤滑劑交替供向兩條供油主管的。例如：有的是利用二根供油主管線間的壓力差直接轉化為電信號(開關量)輸出的發訊裝置-壓差開關、有的是利用二根供油主管線間的壓力差，通過齒掄齒條和彈簧十連桿機構的機械運動轉化成亓關量電信號輸出的發訊裝置-壓力操縱閥、有的是直接利用溢流閥結構原理，將壓力信號轉化為能進行開關量電信號輸出的發訊裝置-(壓力操縱閥)、還有一種直接由液壓換向閥出口壓力控制其換向，等多種形式和結構來完成的。但它們均都安裝在二條供油主管線的最末端，它們的閥體和行程開關安裝在一塊底板上。其原理均是當潤滑脂在壓力的作用下從主管路進入閥體的左(右)腔，此時右(左)腔卸荷。一旦兩條主管路間壓力差達到了一定值時，使行程開關的觸點閉合，發出信號，控制其中的換向機構換向，反之，反向運動，便達到了二條供油管交互壓送潤滑劑的目的。由于這些裝置均有幾個單元功能設備組合而成的，因此，往往因某個單元功能件產生錯誤動作，就會使二條供油主管不能準時、淮確換向，迫使整個系統無法正常工作。還由于壓差發訊機構誤動作或響應動作滯后，造成整個系統壓力損失大、能耗大、有些潤滑點發生潤滑劑外溢，可有些潤滑點發生缺潤滑劑的現象，使生產環境被污染，且潤滑劑浪費很大、主機所獲的潤滑效果較差。

發明內容

為了克服現有雙線終端式干油集中潤滑系統中，為使潤滑劑輸給二主油管線交替換向，采取多種功能單元設備的組合配置形式，使其二條供油主管不能準時、淮確的換向，往往使整個系統無法正常工作，造成整個系統壓力損失大、能耗大、有些潤滑點發生潤滑劑外溢、有些潤滑點缺潤滑劑等現象，造成潤滑劑浪費很大、主機的潤滑效果較差等不足之處。為此，提供一種泵輸出潤滑劑直接輸向-“全自動換向閥”，由它來促使潤滑劑自動交替輸向雙線式干油潤滑系統中二條供油主管。

本實用新型解決其技術問題所采用的技術方案是：全自動換向閥是在油流分配閥塊上按裝一直動式溢流閥和壓力表、循環發訊裝置、安裝板。在油流分配閥塊內有三根統一參數的柱塞(柱塞II)、(中間柱塞)、(柱塞III)，分別置于塊內三個柱塞孔內，使其構成上端腔、上腔、下腔、下端腔；閥塊一側面布輸入油口(P)和泄漏油口(T)；另一側面布二個輸出油口(A)、(B)。直動式溢流閥的壓力油口和溢流口分別以閥塊內的內通道和其(P)、(T)口相通。循環發訊裝置與油流分配閥內柱塞(III)的一端機械聯接，可記錄顯示二個輸出油口(A)、(B)的油流方向和互換的電信號。壓力表的測口通過閥塊內通道和輸入油口(P)相通，并和油流分配閥塊機械聯接。這樣，泵輸出的潤滑劑直接進入全自動換向閥的輸入油口(P)，首先將柱塞II推向下端，同時，再將中間柱塞、柱塞III亦推向下端，潤滑脂通過柱塞II、中間柱塞的上腔、進入柱塞III的上端腔，克服供油管內的阻力從出油口A向外供送。當供油主管內阻力達到直動式溢流閥的調定值時，即潤滑劑通過內部通道推動直動式溢流閥的提動閥芯，迫使溢流閥打開；潤滑劑便從溢流腔通過內部通道進入柱塞III的下腔，促使柱塞III至上端，并通過內部通道進入柱塞II的下端腔，迫使柱塞II亦至上端，與此同時中間柱塞也至上端，并使循環發訊裝置給予換向的電訊號，此時柱塞III將通向出油口(A)的內通路被堵，溢流閥被關閉；輸入口(P)的潤滑劑經柱塞II的下腔和中間柱塞的下腔及柱塞III的下端腔，從輸出口B向外另一供油主管供送；當供油主管內阻壓力達到直動溢流閥的調定值時，使三根柱塞又推向下端，輸入口(P)的油脂經柱塞II的上腔和中間柱塞的上腔及柱塞III的上端腔，又從輸出口(A)向外供主管供送。這樣，利用供油主管內壓力(0-溢流閥的調定值)交替變化，促使分流閥塊內柱塞自動往復循環動作，使泵輸出的潤滑劑輸向二主油管供出方向的自動交替互換。

本實用新型的有益效果是：全自動換向閥的開發對雙線終瑞式干油集中潤滑系統中二根供油主管線供潤滑劑可靠地進行自動交替互換，它集原系統中所使用的電磁/電動二位四通換向閥和壓力操縱閥/壓差開關，二種設備的組合功能集于一體，從而大大減少了設備本身及多種設備共同參與電器控制發生故障的概率，而且還進一步優化了潤滑系統的電器控制。非但避免了原裝置的不足，而且結構簡單，從而以最底的成本消耗，帶來了良好的潤滑效果。