[發明專利]用亞臨界壓力脈動法從甘蔗制糖濾泥中提取蔗蠟的工藝無效
| 申請號: | 200710175801.1 | 申請日: | 2007-10-12 |
| 公開(公告)號: | CN101407744A | 公開(公告)日: | 2009-04-15 |
| 發明(設計)人: | 劉會洲;常志東;鞠娜;安震濤 | 申請(專利權)人: | 中國科學院過程工程研究所 |
| 主分類號: | C11B11/00 | 分類號: | C11B11/00 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 臨界壓力 脈動 甘蔗 制糖 濾泥中 提取 工藝 | ||
技術領域
本發明涉及一種從甘蔗制糖后的濾泥中提取蔗蠟的方法,特別涉及一種亞臨界脈沖壓力提取蔗蠟的方法,屬天然產物分離工程領域。
背景技術
蔗蠟是一種高級植物蠟,其性質接近名貴的植物蠟——卡拿巴蠟。它的用途很廣,可以用作汽車蠟、地板蠟、皮革拋光劑、鞋油、復寫紙、防水包裝紙、蠟漆、電器絕緣材料等的原料。其中還含有許多藥用價值很高的高級有機物,如固醇,磷脂,二十八烷醇、三十烷醇等。因此,蔗蠟的提取目前正得到廣泛的關注。
蔗蠟是存在于甘蔗中之一類類脂物,多在蔗莖上,呈蠟狀涂層而存在。在制糖工業中,由于壓榨操作,此等類脂物大量殘留于蔗渣中,但約有40%進入粗汁中,經加灰處理后,則蔗汁中所含的有機及無機離子,均形成鈣質而沉淀,而此中即含有懸浮于蔗汁中的蠟狀及脂肪狀的粒子,待沉析結果,此時蠟及脂肪則集中而存于濾泥中。
目前從濾泥中提取蔗蠟的方法,有溶劑提取法和超臨界CO2提取法兩種主要方法。而溶劑提取法又分為單溶劑浸漬法和雙溶劑煎煮法:前者是在低溫下直接浸漬出粗產品,但效率很低,且粗品以蔗脂為主,選擇性較差;后者是先在低溫下用各種烷烴(60-120℃石油醚)、庚烷、120#汽油、苯、甲苯、三氯甲烷、二氯乙烯、四氯化碳、二硫化碳、丁醇及醋酸異丙酯或汽油與95%乙醇(1∶1),從濾泥中提取粗產品,然后再以有機溶劑精制以除去雜質,但是這種方法過程相對繁瑣,產品收率低,造成對天然資源的浪費,而且高溫煎煮的條件要求使得溶劑易燃燒爆炸,存在很大的安全問題。此外,大量有機溶劑損耗,不僅使生產成本提高,而且對環境造成很大的污染。針對傳統有機溶劑提取方法的不足,又有文獻提出采用超臨界二氧化碳提取蔗蠟的新工藝。與傳統方法比較,該工藝不以溶劑為主,可以簡化工藝,縮短提取時間,提高提取率,而且后續的簡化步驟簡單,但是其不足之處在于提取時壓力較高,若要進行工藝化規模的提取,超臨界二氧化碳提取的設備容積需要很大,而高壓設備的價格一般遠高于低壓設備的價格,因此,該工藝的設備投資巨大。
發明內容
本發明的目的在于針對現有技術的不足,提出一種亞臨界壓力脈沖提取甘蔗制糖濾泥中蔗蠟的方法,在低溫低壓下就能選擇性提取蔗蠟,從而提供一條高效、快速、低成本,可工藝化應用的提取分離蔗蠟的工藝路線。
本發明的亞臨界壓力脈沖提取蔗蠟的方法包括以下步驟:
(1)甘蔗制糖濾泥的預處理:將干燥的濾泥粉碎至一定目數后待用;
(2)提取:將處理后的濾泥裝入亞臨界壓力脈動提取器中,啟動壓縮機,將正丁烷按照一定固液比加入到提取器中,在常溫下提取,壓力維持在0.1~0.5MPa,提取一段時間后,翻轉提取器過濾,將溶有溶質的溶劑轉入分離器中,在分離器中分離出脫溶的蔗蠟;
(3)溶劑回收:溶劑與溶質在分離器中分離后,正丁烷氣體經壓縮、冷卻后回收并循環利用。
所述亞臨界正丁烷為溫度和壓力均低于其臨界值的正丁烷
所述的正己烷純度為95%以上的正丁烷;
所述步驟(1)中濾泥粉碎后的目數為20~60目;
所述步驟(2)中提取,提取溫度為常溫25℃,提取時間為2~5小時。
所述步驟(2)中濾泥與正丁烷的重量體積比為1∶4~1∶6。
本發明的優點在于:提取溫度低,可避免在提取過程中蔗蠟因高溫熔化的變性;常溫低壓下的操作,使產出價格比高,易于產業規模化;制得的蔗蠟的質量很好,呈白色,其中的色素含量及蔗脂含量都很低;選擇性好,收率較高,通過一步提取就能得到高純度的蔗蠟。因此,本發明為蔗蠟的提取純化開創了一條具有商業化價值的新途徑。
附圖說明
圖1用亞臨界壓力脈動法從甘蔗制糖濾泥中提取蔗蠟的工藝流程圖
圖1中,1為亞臨界壓力脈動提取器,2為分離器,3為濾網,4為丁烷氣,5為粗蠟
具體實施方式
以下結合具體的實施例對本方明的技術方案作進一步的描述。
本發明從甘蔗制糖后的濾泥中提取蔗蠟的流程如下,首先將原料放于提取器中,然后通入正丁烷,記錄提取時間,提取結束后,翻轉過濾,將溶有溶質的溶劑放出,溶質與溶劑分離后,得到蔗蠟,溶劑壓縮后回收利用。
實施例1:
稱取10g粉碎至40目的甘蔗制糖后的濾泥,放入亞臨界壓力脈動提取器中,然后按1∶6的質量體積比加入60ml正丁烷,在常溫下進行提取,提取2小時后,翻轉提取器過濾,放出提取液到分離器中,常溫常壓下,蔗蠟與正丁烷分離,得到蔗蠟0.22g,正丁烷經加壓冷卻后循環利用。
實施例2:
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