[發明專利]一種發泡PS透氣窗型材及其制造方法無效
| 申請號: | 200710171007.X | 申請日: | 2007-11-27 |
| 公開(公告)號: | CN101445632A | 公開(公告)日: | 2009-06-03 |
| 發明(設計)人: | 陳恒才;何小軍 | 申請(專利權)人: | 上海國成塑料有限公司 |
| 主分類號: | C08L25/06 | 分類號: | C08L25/06;C08J9/00;B29C47/06;B29C47/92;B29C47/60;E06B3/20;E06B7/02 |
| 代理公司: | 上海天翔知識產權代理有限公司 | 代理人: | 朱妙春 |
| 地址: | 200245*** | 國省代碼: | 上海;31 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關鍵詞: | 一種 發泡 ps 透氣 窗型材 及其 制造 方法 | ||
技術領域
本發明涉及一種透氣窗型材,還涉及這種透氣窗型材的制造方法。
背景技術
目前國內的透氣窗大部分采用木材或PVC微發泡材料制造,用木材制造的透氣窗具有質輕、美觀等一系列優點,但我國是個森林資源比較匱乏的國家,大量地砍伐森林資源會危及到子孫萬代的利益,是我國法律明令禁止的,并且由于木材結構自身的原因,在使用過程中極易吸水而腐爛,因此我們在使用前必須對其表面進行處理,如在木材表面涂層防水漆或刷層防水桐油等。表面處理耗費大量的人力物力從而增加了制造成本。
PVC微發泡材料制成的氣窗具有質輕、美觀且成型過程中的報廢料和制品加工過程中的下角料可重新回收等一系列的優點,但PVC樹脂由于自身結構很不穩定,在加工過程中須加入大量的穩定劑和增塑劑,進而增加其生產成本,而增塑劑的加入降低了制品的物理力學性能。而且制品長期在室內使用會析出對人體有害的游離態單體氯乙烯,部分廠家為了降低PVC發泡制品的加工成本,用復合鉛鹽穩定劑代替環保型穩定劑,使得制品中含有大量對人體有害的鉛等重金屬。
發明內容
本發明的目的的第一方面在于提出一種發泡PS透氣窗型材,以解決現有透氣窗型材存在的上述問題。
其中一個技術方案為:
一種發泡PS透氣窗型材,包括基材,所述基材由包括以下按重量份計的組分的原料制得:
EPS再生顆粒????50~75份
HIPS顆粒???????25~50份
40#工業白油????0.5~1.0份
小蘇打?????????0.5~1.5份
AC發泡劑???????0.1~0.5份
助發泡劑???????2~4份。
另一個技術方案為:
一種發泡PS透氣窗型材,包括基材,所述基材由包括以下按重量份計的組分的原料制得:
回收的型材顆粒料????50~75份
HIPS顆粒????????????50~75份
40#業白油???????????0.5~1.0份
小蘇打??????????????0.5~1.5份
AC發泡劑????????????0.1~0.5份
助發泡劑????????????2~4份。
回收的型材顆粒是指本發明所述的發泡PS透氣窗型材在擠出成型或加工過程中的報廢料或下角料經破碎、造粒后循環使用的再生顆粒。
由于發泡PS氣窗型材的基材主要是由EPS再生顆粒或回收的型材顆粒料組成,因此在加工過程中表面不可避免會出現裂紋、毛刺等缺陷,從而影響產品的使用和美觀,為了解決這些缺陷,在成型過程中須在基材表面共擠一層厚度在0.2~0.3mm的共擠面層,共擠面層的主料為硬質聚苯乙烯樹脂層。
本發明的目的的第二方面在于提出一種共擠面層。
所述共擠面層由包括以下按重量份計的組分的原料制得:
HIPS顆粒????50~100份
PS??????????20~50份
DOP?????????0.1~1.0份
PE蠟????????0.1~0.5份。
本發明目的的第三方面在于提出上述發泡PS透氣窗型材的制造方法。
技術方案一所述的發泡PS透氣窗型材的制造方法如下:
一種制造權利要求1所述的發泡PS透氣窗型材的方法,包括以下步驟:
1)取EPS再生顆粒和HIPS顆粒加入至高混機,然后加入40#工業白油,啟動低速開關攪拌均勻后加入其他助劑低速攪拌均勻后放料;
2)取HIPS顆粒和PS加入至高混機,然后加入DOP,啟動低速開關攪拌均勻后加入其他助劑低速攪拌均勻后放料;
3)將步驟1)和步驟2)得到的原料經主機擠出后再經共擠機共擠成型。
技術方案二所述的發泡PS透氣窗型材的制造方法如下:
一種制備發泡PS透氣窗型材的方法,包括以下步驟:
1)取回收的型材顆粒料和HIPS顆粒加入至高混機,然后加入40#工業白油,啟動低速開關攪拌均勻后加入其他助劑低速攪拌均勻后放料;
2)取HIPS顆粒和PS加入至高混機,然后加入DOP,啟動低速開關攪拌均勻后加入其他助劑低速攪拌均勻后放料;
3)將步驟1)和步驟2)得到的原料共擠成型。
進一步,步驟3)中主機采用直徑為90單螺桿,螺桿長徑比為28∶1,主機擠出工藝參數控制如下
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