[發明專利]一種防止鋼液冒頂的板坯連鑄封頂工藝

無效

• 申請號: 200710052336.2
• 申請日: 2007-05-31
• 公開（公告）號: CN101053895A
• 公開（公告）日: 2007-10-17
• 發明（設計）人: 陳清泉;李具中;劉光明;宋澤啟;陳國威;鄧品團;吳強
• 申請（專利權）人: 武漢鋼鐵（集團）公司
• 主分類號: B22D11/18
• 分類號: B22D11/18
• 代理公司: 武漢開元專利代理有限責任公司
• 代理人: 王和平

技術領域

本發明涉及冶煉連鑄技術領域，具體地說是對連鑄坯應用了動態輕壓下技術、動態二冷技術的直弧型連鑄機澆鑄工藝。

背景技術

從事冶煉技術的人都十分清楚，板坯封頂工藝連鑄工藝的重要組成部分，它是在連鑄末期對結晶器內鋼水進行處理的工藝過程。在本發明提出之前，現有工藝其主要操作過程如下：當最后一爐鋼水大包澆完，中包鋼水重量降至4噸左右時，連鑄機操作人員將拉速直接降到0.3-0.4m/min，通知這控室人員改手動按封頂水量配水(保證一定的提前量，抵消水量下降滯后的影響)，同時關閉塞棒打走中包，維持拉速一段時間，添加新保護渣進行保溫，延緩上部鋼水的凝固，等尾部坯殼達一定厚度后，按典型拉速將尾坯拉出扇形段。

這種封頂工藝操作簡單、由于在尾部實行了保溫措施，有利于尾坯縮孔的控制，在弧形連鑄機上得以普遍應用。但近幾年來，隨著配有動態輕壓下技術、動態二次冷卻技術的直弧型鑄機的迅速發展，該工藝逐步暴露出一些問題。其主要表現在以下2個方面：1)降速幅度太大，降速時動態輕壓下區域向前端移動，動態二冷模型為了保證鑄坯的表面溫度，不可能短時間內增加很大的冷卻水量，而尾部又采取保溫封頂的方式，造成尾部鑄坯溫度高，空殼不夠長，向前端移動的鋼水沒有足夠的空間，這樣經常出現冒頂的情況。損害了鑄機的主體設備，影響作業時間，降低了生產率，提高了生產成本。2)低拉速時間長，尾部鑄坯表面溫度低，澆鑄包晶鋼和合金鋼時鑄坯皮下橫裂紋的發生率達到了10％以上，降低了產品成材率。

發明內容

針對現有工藝技術的缺陷，本發明一種適合的板坯連鑄封頂工藝，可防止尾坯封頂時鋼液冒頂，同時保證尾部鑄坯的質量。為了實現本發明的目的，本發明人根據板坯連鑄封頂工藝的特點提出的一種防止鋼液冒頂的板坯連鑄封頂工藝，它包括：

第1步：分段降速：最后一爐大包澆完后，中包鋼水只剩余三分之一左右時，降速0.2-0.3m/min，維持將剩余鋼水澆完，開走中間包車，將拉速降到0.3-0.4m/min，并維持3-4分鐘。

此時，開走中間包車，用一根長氧管沿側面充分攪動結晶器內鋼液面，攪完后液面空坯殼長度必須≥100mm，然后進行打水冷卻。大包澆完分段降速是防止尾期降速太快，壓下區前移速度快，來不及形成坯殼。氧管攪動、打水冷卻都是確保空坯殼有足夠的長度，使向上移動的鋼液有足夠的空間。

第2步：加入鋁條：弱脫氧鋼在用氧管攪動結晶器鋼液面之前，要在結晶器鋼水內插入1-2公斤鋁條。弱脫氧鋼插入1-2公斤鋁條是將脫氧不良鋼水繼續脫氧，防止尾部沸騰造成長漲。

第3步：尾坯升速：尾期升速至高于常規拉速0.2-0.3m/min的速度進行拉尾坯。尾期升速至高于常規拉帶0.2-0.3m/min的速度進行拉尾坯，不可太低，以免鑄坯質量出現裂紋等缺陷，也不可太高，防止出現鋼液冒頂。

本發明的優越性在于這種板坯連鑄封頂工藝，解決了板坯連鑄尾期鋼液冒頂的生產事故，可以使鋼液冒頂發生率由5次/月下降為0次。同時將澆鑄包晶鋼和合金鋼時尾部鑄坯橫裂紋的發生率減少50％以上。

附圖說明

本發明提供的附圖為尾坯封頂的拉速控制曲線

具體實施方式

實施例1?澆鑄鋼種為包晶鋼，中包正常重量為30噸，常規拉速1.0m/min(如圖中的A標號)。

最后一爐大包澆完后，中包鋼水只剩余10t時，降速至0.8m/min，維持澆鑄2分鐘(如圖中的B標號)，然后機長將拉速至0.3m/min，將中包車打走，維持拉速0.3m/min(如圖部的C標號)，將結晶器內鋼水液面的殘渣條和破水口撈出，用一根長氧管沿側面充分攪動鋼液面，攪完后液面空坯殼長度確保≥100mm，然后進行打水冷卻，此期間時間為3min，然后升速至1.2m/min(如圖中的D標號)的速度進行拉尾坯。

實施例2?澆鑄鋼種為弱脫氧鋼，中包正常重量為50噸，典型拉速為1.4m/min。

最后一爐大包澆完后，中包鋼水只剩余16t時，降速至1.2m/min，維持澆鑄3分鐘，然后機長將拉速降至0.4m/min，將中包車打走，維持拉速0.4m/min，將結晶器內鋼水液面的殘渣條和破水口撈出，在結晶器鋼水內插入2公斤鋁條，用一根長氧管沿側面充分攪動鋼液面，攪完后液面空坯殼長度確保100mm以上，然后進行打水冷卻，此期間時間為3min，然后升速至1.6m/min的速度進行拉尾坯。