[實用新型]便于加工的萬向節軸套的坯體

無效

• 申請號: 200620104538.8
• 申請日: 2006-06-12
• 公開（公告）號: CN201034122Y
• 公開（公告）日: 2008-03-12
• 發明（設計）人: 姜文中
• 申請（專利權）人: 姜文中
• 主分類號: F16D3/16
• 分類號: F16D3/16
• 代理公司: 杭州杭誠專利事務所有限公司
• 代理人: 尉偉敏

技術領域

本使用新型涉及到一種萬向節軸套的坯體，尤其涉及一種便于生產加工的十字萬向節坯體。

背景技術

現有萬向節的軸套底面均采用平面結構，即軸套的端面皆呈水平面。在加工過程中通常需要經過鍛造、車加工、熱處理，打磨等多道工序。因為在使用過程中上、下端面需分別與十字軸和滾針接觸，要保證接觸面的光滑水平，則需要對軸套的上下端面進行打磨，由于對整個端面進行打磨，處理面大，往往造成上下端面的厚薄不同，從而造成熱處理變形量加大，加大了磨加工的余量進而降低了生產效率。

同時在現有萬向節的制造工藝較多采用剛坯熱鍛成型，工藝復雜，機械加工量大，同時剛體易于斷裂，降低了整體的強度。

發明內容

本實用新型的目的在于提供一種結構簡單，合理，能夠減少打磨量，提高生產效率的萬向節。

本實用新型的另一個目的在與提供一種結構合理，便于直接對鋼坯進行冷擠即可生產加工出的萬向節。

本實用新型的另一個目的在與提供一種應力結構分布合理，打磨切削量較少的萬向節。

本實用新型的目的主要是通過下述技術方案得以實現的：一種便于加工的萬向節軸套的坯體，呈杯狀體，其特征在于，軸套內端面中部設有呈圓錐狀凹陷區域I，凹陷區域的凸緣環體I整體呈環形。在所述的萬向節軸套的坯體為一次直接鍛壓成型，采用冷軋工藝，軸套的內端面有一凹陷的區域，且呈中心彎曲的圓弧狀。同時萬向節的凹陷區域也可以呈橢圓體、球狀體、橢球體等形狀。現有的萬向節軸套內部由于加工不便，往往設計為水平面的結構，但是這種結構加工切削量大，不利于萬向節的端部存儲油脂或潤滑油，易造成萬向節早期磨損的發生。本實施例中所述軸套呈圓錐狀凹陷，凹陷四周有封閉圓環的凸緣，凹陷區域便于儲油，減少磨損。封閉圓環的凸緣不設有滾針槽，加工工藝簡單，不需要對整個平面進行加工，大大減少了切削加工量，提高了結構的強度，由于采用冷軋沖壓結構，內壁之光滑不需要其他打磨加工，能保證滾針與凸緣之間較小的摩擦。

作為優選，所述的軸套的外端面中部設有凹陷區域II，凹陷區域II的凸緣環體II整體呈環形。在所述的萬向節軸套的坯體為一次直接鍛壓成型，采用冷軋工藝，軸套的外端面有一凹陷的區域，且呈中心彎曲的圓弧狀。同時萬向節的凹陷區域也可以呈橢圓體、球狀體、橢球體等形狀。在軸套冷擠或沖壓成型時，可通過單獨設計的模具直接在軸套的端面上整體設有一個環凸狀的平面環的結構，使之該冷擠或沖壓成型產品能減少下料量，節省原材料。同時在車磨加工端面時，也僅對平面環的部分進行加工，因而可明顯減少加工面積，減少加工余量，提高生產效率，減少刀具磨損和其他生產費用的，故具有經濟效率十分明顯。

作為優選，所述軸套內端面的凸緣環體I的寬度為其外徑0.40-0.65倍，軸套外端面凸緣環體II的寬度為其外徑0.20-0.45倍。環狀的結構保證在車磨加工端面時，僅對平面環的部分進行加工，因而可明顯減少加工面積，減少加工余量，提高生產效率，減少刀具磨損和其他生產費用的，具有明顯的經濟效益。

作為優選，所述軸套外端面的凹陷區域II的中心深度為0.40-0.60mm，內端面的凹陷區域I的中心深度為0.70-0.90mm。內端面的凹陷深度較深，便于儲存油脂或潤滑油，既可使滾針的端面能自由的在內底面的圈上運行，同時又能及時的使油槽中的油脂適量的潤滑滾針，使得軸套的結構更加的緊密、結實。

作為優選，所述軸套內端面的凹陷區域I呈圓錐狀，錐面凹陷的坡面與水平面的夾角范圍為3°-15°。在本實施例中，錐面凹陷的坡面與水平面的夾角為7.6°，在采用冷擠的加工工藝中，這種錐度有利于模具的加工，保持刀具的強度。

作為優選，所述軸套外端面的凹陷區II域呈圓錐狀，錐面凹陷的坡面與水平面的夾角范圍為1°-5°。在本實施例中，錐面凹陷的坡面與水平面的夾角為2.6°。軸套的外端面的凹陷坡度極為平緩，在本實施例中，凹陷區域僅低于外端面的凸緣0.5mm，從圓環的外緣向中心軸做圓弧狀的過渡。

作為優選，所述內、外端面的凹陷區域的中心位于同一軸線上。

本實用新型采用了上述技術具有以下的優點結構合理簡單，生產方便，模具生產簡單，成品應力分布合理，強度高、壽命長、材料省的特點，尤其適用冷擠成型的工藝，使之直接用模具在冷擠成型時，更符合金屬材料的流動，也使模具的使用壽命大副延長。

附圖說明

圖1是本實用一種新型十字軸萬向節一種整體結構示意圖。

圖2是本實用新型中的一種軸套坯體機構的剖面圖。

具體實施方式