[發明專利]高鋁質耐火材料的制作方法

無效

• 申請號: 200610166280.9
• 申請日: 2006-12-16
• 公開（公告）號: CN101200379A
• 公開（公告）日: 2008-06-18
• 發明（設計）人: 周凱世
• 申請（專利權）人: 周凱世
• 主分類號: C04B35/66
• 分類號: C04B35/66;C04B35/10;C04B35/16;C04B35/622
• 代理公司: 暫無信息
• 代理人: 暫無信息

技術領域：

本發明涉耐火定型生產制造領域，具體的說是連接高溫與控制器的一種接觸式耐高溫元件高鋁質耐火絲堵的生產制造方法。

背景技術：

目前，連續鑄鋼用功能性元件--鋁碳質整體塞棒，在固定使用時，塞棒尾端裝有一石墨質絲堵，這種石墨質絲堵是用石墨和酚醛樹脂等原材料經過混練成型，車床加工、長時間埋碳培燒等工藝過程制造出的，加工周期長。石墨質絲堵在高溫使用時易產生氧化損毀，造成強度下降，產生安全隱患，且石墨的儲量有限、價格高，制造過程污染環境；酚醛樹脂等有機結合劑價格高，經濟性價比低。制造過程污染環境；石墨質絲堵的制造過程造成的環境污染也相當嚴重。

發明內容：

本發明為了解決石墨質耐火件在高溫使用時易產生氧化損毀，造成強度下降，產生安全隱患等問題，發明出一種用粘土，高鋁礬土、焦寶等原料，采用可塑法成型無燒制過程，制造粘土高鋁質絲堵產品的方法。

本發明為了解決上述技術問題，所采取的技術方案是，一種粘土高鋁質耐火制件，其配方成份為：高鋁礬土，焦寶石，粘土，水玻璃和水，成份比例：高鋁礬土20--40％、粘土25--30％、焦寶15--20％、水玻璃5--12％、水10--20％。工藝流程：配料-混泥-練泥-成型-修整-干燥-檢查-熱處理。

制造工藝過程：

a)配料：按照配方稱量所需原料；

b)混料：先將粗骨料投入混練機內進行干混4rain，后投入細料(高鋁，粘土與石墨等)混合3min，接著加入水玻璃水溶液混練9min即可；

c)練泥：將混合料投入練泥機反復來回練泥3-5次；

d)成型：將練好的泥通過練泥機擠出泥柱，將擠出的泥柱切成規定長度，泥柱切口要平整，沒有掉塊。將泥柱放入壓制模具內，用15噸沖床沖壓兩次即可進行脫模。

e)檢查：根據產品要求的精度，主要對沖壓件的外徑，內孔與高度等進行測量；

f)干燥：脫模后的毛坯先經過自然干燥42小時。

g)修整：用小刀，鐵片等工具將沖壓件的邊縫與內孔兩端的殘余泥清理干凈。

h)熱處理：將制品進行250℃保溫2小時的熱處理后自然冷卻到室溫。

本發明的技術效果是，采用上述的技術方案，可以實現一種氣孔率為20％，體積密度為2.0-2.5g/cm’，常溫抗折強度為6-8Mpa，線變化率為4.5-5.5％，在1200℃下能自行燒結的一種強度高的高溫連接元件。

具體實施例：

實施例1：1、取料：高鋁礬土50kg，粘土10kg，焦寶石10kg，水玻璃15kg，水10kg。2、將高鋁礬土50kg投入混練機內進行干混5min，后投入焦寶石10kg與粘土10kg混合3min，接著加入水玻璃水溶液25kg混練8min即得出混合料.將混合料投入練泥機反復來回練泥2-3次，練好的泥通過練泥機擠出泥柱，將擠出的泥柱切成120mm的泥段.將泥柱放入沖壓件壓制模具內，用15噸沖床沖壓兩次，即可進行脫模，經過自然干燥42小時后對沖壓件進行長度的測量，250℃熱處理2小時后自然冷卻即可。

實施例2：

1、取料：高鋁礬土40kg，粘土10kg，焦寶石25k8，水玻璃12k8，水13kg。

2，將高鋁礬土40kg投入混練機內進行干混5min，后投入焦寶石25kg與粘土10kg混合3min，接著加入水玻璃水溶液25kg混練8min即得出混合料.將混合料投入練泥機反復來回練泥2-3次，練好的泥通過練泥機擠出泥柱，將擠出的泥柱切成120mm的泥段。將泥柱放入沖壓件壓制模具內，用15噸沖床沖壓兩次即可進行脫模。經過自然干燥42小時后對沖壓件進行長度的測量。250度熱處理2小時后自然冷卻即可。

實施例3：1，取料：高鋁礬土25kg，粘土20kg，焦寶石30kg，水玻璃10kg，水15kg.2，將焦寶石30kg投入混練機內進行干混5min，后投入高鋁礬土25kg與粘土20kg混合3min，接著加入水玻璃水溶液25kg混練8min即得出混合料。將混合料投入練泥機反復來回練泥2-3次，練好的泥通過練泥機擠出泥柱，將擠出的泥柱切成120mm的泥段，將泥柱放入沖壓件壓制模具內，用15噸沖床沖壓兩次即可進行脫模。經過自然干燥42小時后對沖壓件進行長度的測量。250℃熱處理2小時后自然冷卻即可。