[發(fā)明專利]一種清洗晶圓表面殘留物的方法無效
| 申請?zhí)枺?/td> | 200610147630.7 | 申請日: | 2006-12-20 |
| 公開(公告)號: | CN101204704A | 公開(公告)日: | 2008-06-25 |
| 發(fā)明(設計)人: | 邵紅光;李碧峰;方向平;李鵬 | 申請(專利權(quán))人: | 中芯國際集成電路制造(上海)有限公司 |
| 主分類號: | B08B3/08 | 分類號: | B08B3/08;B08B3/10;C11D7/50;C11D7/32;H01L21/00 |
| 代理公司: | 上海智信專利代理有限公司 | 代理人: | 王潔 |
| 地址: | 2012*** | 國省代碼: | 上海;31 |
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| 摘要: | |||
| 搜索關(guān)鍵詞: | 一種 清洗 表面 殘留物 方法 | ||
技術(shù)領(lǐng)域
本發(fā)明涉及半導體器件制造清洗工藝,特別涉及一種晶圓表面清洗方法。
背景技術(shù)
在半導體器件制造清洗工藝中,通常采用EKC溶劑清洗晶圓表面殘留的有機物(Polymer),從而起到清潔和去除缺陷的作用。現(xiàn)有的清洗方法是將晶圓垂直放置在盛有EKC溶劑的清洗槽中,通過溶解擴散或電排斥,去除晶圓表面的殘留物。但是,當晶圓邊緣表面存在缺陷,如:離焦(defocus)、圖形剝落(patternpeeling)時,可能把邊緣缺陷帶到整片晶圓,形成更多的殘留及短路等缺陷,使產(chǎn)品良率受到很大影響。圖1是采用現(xiàn)有的晶圓清洗方法產(chǎn)生的缺陷示意圖,圖中深色的陰影帶即顯示了邊緣缺陷帶到整片晶圓的情況。
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種清洗晶圓表面殘留物的方法,通過該方法能有效避免邊緣缺陷帶到整片晶圓,降低缺陷大量產(chǎn)生的可能,從而提高產(chǎn)品良率。
為了達到上述的目的,本發(fā)明提供一種清洗晶圓表面殘留物的方法,其包括如下步驟:(1)將晶圓水平放置于清洗槽中;(2)向晶圓表面噴灑溶劑,同時旋轉(zhuǎn)晶圓。
在上述的清洗晶圓表面殘留物的方法中,所述方法在步驟(2)之后還包括向晶圓表面噴灑蒸餾水,同時旋轉(zhuǎn)晶圓的步驟。
在上述的清洗晶圓表面殘留物的方法中,所述的清洗槽是微影設備的顯影槽。
在上述的清洗晶圓表面殘留物的方法中,所述的溶劑是TMA(四甲基銨)。
在上述的清洗晶圓表面殘留物的方法中,步驟(2)通過旋轉(zhuǎn)晶圓產(chǎn)生離心力,將晶圓表面溶解的殘留物甩出。
本發(fā)明的清洗晶圓表面殘留物的方法,通過將晶圓水平放置在清洗槽中,利用旋轉(zhuǎn)離心力將晶圓表面溶解的殘留物甩出,從而有效防止了邊緣缺陷擴散到整片晶圓,提高了產(chǎn)品的良率。此外,通過采用TMA溶劑取代原有的EKC溶劑,還能減小溶劑對晶圓表面材質(zhì)的影響。
附圖說明
通過以下對本發(fā)明一實施例結(jié)合其附圖的描述,可以進一步理解其發(fā)明的目的、具體結(jié)構(gòu)特征和優(yōu)點。其中,附圖為:
圖1是采用現(xiàn)有的晶圓清洗方法產(chǎn)生的缺陷示意圖;
圖2是采用本發(fā)明的晶圓清洗方法在不同的清洗時間下得到的缺陷掃描圖。
具體實施方式
以下將結(jié)合附圖對本發(fā)明的清洗晶圓表面殘留物的方法作進一步的詳細描述。
本發(fā)明的清洗晶圓表面殘留物的方法首先將晶圓水平放置于清洗槽中,接著通過設置在機臺上的噴嘴向晶圓表面噴灑溶劑,同時旋轉(zhuǎn)晶圓,以將晶圓表面溶解的殘留物甩出。當殘留物溶解之后再向晶圓表面噴灑蒸餾水,同時旋轉(zhuǎn)晶圓,以清除晶圓表面的溶劑殘留。于本發(fā)明的較佳實施例中,采用微影設備的顯影槽作為晶圓的清洗槽,并采用TMA(四甲基銨)溶劑作為清洗殘留物的溶劑。
當晶圓水平放置于顯影槽后,可通過噴頭向晶圓表面噴灑TMA溶劑。隨著晶圓的旋轉(zhuǎn),溶劑逐漸往晶圓邊緣擴散,晶圓表面的殘留物被TMA溶劑溶解后在離心力的作用下被甩出晶圓,從而晶圓邊緣的缺陷不會影響到晶圓的中央。此外,由實驗表明,TMA溶劑對晶圓表面材質(zhì)鈦(Ti)的影響小于EKC溶劑,故采用TMA溶劑清洗晶圓還能減小溶劑對晶圓表面的損害。
本發(fā)明的方法對晶圓清洗時間沒有特殊的限定,可以按照工藝要求或晶圓表面殘留物的情況設定合理的清洗時間,以節(jié)約工藝成本。圖2是采用本發(fā)明的晶圓清洗方法在不同的清洗時間(45s,60s,75s,90s)下得到的缺陷掃描圖,從圖中可以看出,采用本發(fā)明的方法清洗的晶圓,其表面沒有明顯的缺陷痕跡,不會產(chǎn)生如圖1所示的缺陷帶,因此,采用該方法清洗的晶圓的良率可保持在80%左右,比現(xiàn)有方法所獲得的良率提高近30%。
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